Антикоррозия: Линейка профессиональных средств для антикоррозионной обработки кузова

Антикор авто

• Подготовка (разборка, мойка, осмотр, сушка, зачистка, маскировка)
• Обработка скрытых полостей нижней части — основания кузова (лонжероны, пороги, усилители пола, швы, полые кронштейны подвески, поперечные балки)
• Обработка днища, колесных арок (покрытие днища, колесных арок, антигравий, «жидкие подкрылки»)
• Обработка скрытых полостей верхней части кузова (двери, стойки, усилители капота, багажника, швы, уплотнители, молдинги)
• Сборка, мойка (контроль покрытия, снятие маскировки, установка снятых деталей, удаление попавших на ЛКП антикоррозионных материалов, финальная мойка кузова, протирка стекол)

 1.  Подготовка 

— Автомобиль устанавливается на подъемник, снимаются колеса,

    

— демонтируются подкрылки, брызговики, защитные кожухи…

    

— Кузов тщательно промывается водой под высоким давлением. ..

    

    

— затем, наносятся моечные растворы…

    

    
      
   

— выдержав некоторое время, чтобы дать химии поработать, растворы смываются…

         
    

— В процессе антикоррозионной обработки, подготовка это одна из важнейших (и наиболее длительных по времени) составляющих, поэтому мойке уделяется большое внимание.

— Отдельно моются кожухи, подкрылки и т. д.

    

— Затем кузов сушится. Чаше это делается с применением тепловых пушек.

Например, при использовании тепловых пушек мощностью 25 -30 кВт, и потоком воздуха около 3000 куб. м/час, это занимает от 3 до 5 часов. 
Перед сушкой нужно убедиться, что с дренажных отверстий удалены заглушки.

  

  

— в процессе сушки, кузов также продувается сжатым воздухом.

Это делается с целью ускорения процесса сушки, а также что бы выгнать воду из швов, пазух, карманов и дополнительной прочистки труднодоступных мест, которые не промылись при мойке.

  

  

— просушенный кузов тщательно осматривается для определения состояния защитных покрытий и общего состояния кузова (наличие коррозии, деформаций, повреждений, отслоений защитных и декоративных покрытий и т. д.)

…визуально…

    

…, с помощью бороскопа…

   

— Далее укрываются детали, не подлежащие обработке (тормозные механизмы, двигатель, выхлопная система, некоторые элементы подвески…)

При маскировке нужно обратить внимание на датчики АБС, кислородные датчики на выпускной системе, радиаторы, различные электрические разъемы.

  

   

  2. Обработка скрытых полостей основания

  образец схемы обработки (PDF формат)     

Определяются точки обработки (на большинство автомобилей существуют рекомендованные производителем схемы обработки с указанием точек распыления)

  

— Снимаются резиновые, пластиковые заглушки, в некоторых случаях, при невозможности доступа через существующие отверстия, сверлятся дополнительные отверстия, при сверлении необходимо использовать специальные сверла, которые не дают стружки, могущей попасть внутрь детали.

   

— Далее обрабатываются скрытые полости основания кузова (пороги, лонжероны, поперечные балки, полые кронштейны подвески, усилители пола,…).

Антикоррозийная обработка скрытых полостей автомобиля производится, так называемым МЛ-методом: внутрь детали вводится специальная насадка и под давлением распыляются МЛ материалы: проникающие составы, пропитывающие сварные швы и формирующие на внутренней поверхности детали защитную пленку.

    

  

  

   3. Обработка днища и арок колёс   

Далее производится нанесение износоусточивых покрытий, так называемые «жидкие подкрылки», на подверженные абразивному воздействию детали (колесные арки, нижние полки лонжеронов, нижние продольные швы порогов и т. д.)

Основной слой наносится либо распылителем, либо кистью или шпателем, а затем подравнивается распылителем, для получения более гладкой поверхности.

   

    

    

В некоторых случаях, на лицевые поверхности наносят полимерные защитные материалы, так называемый «антигравий»

Далее производится антикоррозийная обработка днища автомобиля. Чаще всего, материалы на днище наносят безвоздушным распылением, под высоким давлением. На большинстве антикор центров, для обработки днища применяют насосы с пневмоприводом, для высоковязких материалов, с коэффициентами гидравлического усиления 26-50 единиц, что позволяет создать давление на выходе (в форсунке распылителя) до 400 атмосфер. 

Иногда, поверхности днища, колесных арок покрывают теми же МЛ-материалами, которыми обрабатываются скрытые полости. Такая обработка очень эффективна, но недолговечна, МЛ составы имеют невысокую механическую прочность и, грубо говоря, «смываются» с днища. Это делается в случаях, когда кузов имеет серьезные коррозионные повреждения (послойная, сквозная коррозия) и есть сомнения, что удастся подготовить поверхности для нанесения полноценных долговременных покрытий.

    

    

    

    

— устанавливаются на место подкрылки, кожухи, брызговики…

    

    

    

— снимается маскировка. ..

    

— устанавливаются на место колеса…

   

— Машина опускается на пол для проведения антикоррозийной обработки скрытых полостей верха кузова (стойки, двери, усилители капота, багажника, швы и усилители моторного отсека, уплотнители…)
— Из машины вытаскивается все лишнее….

— Для предотвращения попадания материалов на обивки салона, сиденья, переднюю панель, салон укрывается чехлами

    

  4. Обработка скрытых полостей верха кузова

Далее, используя различные насадки (МЛ-метод) обрабатываются полые детали верхней части кузова (двери, стойки, усилители капота, багажника, уплотнители, швы и усилители моторного отсека, молдинги,…)

— усилители капота…

    

    

— коробчатые, полые профили, швы и усилители моторного отсека…

    

   

— уплотнители, молдинги…

   

— усилители крышки багажника…

   

— швы, полые профили, усилители багажного отсека…

  

— стойки, двери, уплотнители…

   

   

 5. Сборка и удаление попавших на кузов антикоррозионных материалов

— Устанавливаются на место снятые заглушки, концевые выключатели, в случае сверления дополнительных отверстий, они закрываются резиновыми пробками.
— Проверяется плотность посадки резиновых уплотнителей проемов дверей, багажника, удаляются оставшиеся маскировочные материалы.
    

   

— кузов протирается специальным раствором от попавших на кузов материалов, возможно удаление, попавших на лакокрасочное покрытие антикоров уайт-спиритом. Не рекомендуется применение сильных растворителей.

   

    

      

— оформляется сертификат, с указанием даты, фамилий мастеров, использованных материалов, периодичностью гарантийных осмотров, рекомендаций.

    

  

6. Эксплуатация автомобиля после обработки

— После обработки желательно не ездить на машине в течение нескольких часов.
— Далее, в течение суток положен щадящий режим эксплуатации.
— Рекомендуется избегать высоких скоростей, езды по грунтовым дорогам, буксования, при проезде луж нужно снижать скорость.

— Два-три дня не рекомендуется мыть машину.
 -Так же после обработки в течение пары недель, желательно, не мыть днище, арки под высоким давлением.

наверх страницы

cоставлено: Антикор.рф, г. Москва.

Антикор

Наша специализация — антикор, защитные покрытия,
цель — сохранить кузов автомобиля от воздействий окружающей среды и времени.

Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!

Защищаем кузов автомобиля:
• снизу (днище, арки),
• изнутри (скрытые полости),
• снаружи (защита лакокрасочного покрытия)

Основные услуги, предлагаемые нашей компанией:

• антикор обработка автомобилей
• защита лакокрасочного покрытия
• мойка днища автомобилей
• установка подкрылков, защит
• жидкие подкрылки
• антигравий, защитные покрытия
• защита выхлопной системы
• высокопрочные полиуретановые покрытия
• шумоизоляция, виброизоляция
• продажа материалов, обучение

         Гарантия честной цены!
         Никаких скрытых доплат!

Цены на наши услуги

• АНТИКОР. рф — антикоррозионная обработка автомобилей, защитные покрытия, начиная от простых битумных антикоров и до технологически сложных высококачественных полиуретановых покрытий высокой прочности.
• Антикоррозионные материалы, шумопоглощающие составы, оборудование и технологии нанесения материалов Dinitrol (Динитрол), Tectyl (Тектил), Noxudol (Ноксудол), Rust Check (Раст Чек), Prim (Прим). Эти торговые марки включают антикоррозионные материалы для защиты наружных и внутренних поверхностей, скрытых полостей (ML-метод) кузова автомобиля, антигравийные материалы, усиленные армированные составы для колесных арок, жидкие подкрылки, цинковые грунты. Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!
• Чтобы соответствовать высокому уровню качества материалов, в наших центрах мы стремимся обеспечить высокий уровень качества, культуры производства и обслуживания!

Графический ролик технологии обработки скрытых полостей

• При проведении антикоррозийной обработки автомобиля, в зависимости от модели и состояния кузова, дается Гарантия на срок до 8 лет! Оформляется гарантийный сертификат, гарантия подразумевает отсутствие появления коррозии на обработанных поверхностях и отсутствие динамики в случае если коррозия уже имеется. Гарантийная система подразумевает БЕСПЛАТНЫЙ ежегодный осмотр в течение гарантийного срока.

 

Фото описание технологии антикоррозионной обработки

• Мы выбрали лучшие бренды антикоррозионных материалов. Благодаря постоянному поиску, исследованиям в области защиты от коррозии, производители и поставщики предлагают материалы и технологии антикоррозионной защиты высочайшего качества.
• Компания специализируется и на разработке и поставках технологического оборудования нанесения антикоров, начиная от гаражных комплектов, до оснащения промышленных линий, мы обеспечиваем комплексную техническую и информационную поддержку партнеров. образец технологической карты (PDF формат).

Фотогалерея

АНТИКОР.рф — компания со специализацией: защитные покрытия, вибро, шумоизоляция, антикор обработка автомобилей, продажа антикор материалов и оборудования для антикор обработки.

    Автомобиль ржавеет?
          Мы знаем что делать!

Антикоррозионная обработка, нанесение защитных покрытий, от битумных антикоров до технологически сложных, высокопрочных полиуретановых покрытий.  Читать дальше Нужно ли делать антикор? (на иномарку?)

зависит от Ваших планов на автомобиль, на иномарке среднего класса, при средних пробегах (20000-30000 км в год) 3-4 года видимых следов ржавчины, как правило, нет, потом постепенно, начинают появляться рыжие пятна вдоль швов… до сквозной коррозии обычно проходит еще 2-3 года.   Впрочем все это очень приблизительно. Производители автомобилей сейчас не ставят целью производить долговечные кузова.
В любом случае, производя дополнительную антикоррозионную обработку Вы закладываете более долгую жизнь кузову!

Есть ли «антикор» на МОЕЙ машине?

НЕ СУЩЕСТВУЕТ однозначного определения, что такое АНТИКОР!
Любой производитель в той или иной степени заботится об обработке автомобиля, некоторые машины имеют высокую степень защиты (качественный металл кузовного листа, покрытие цинком, полимерные покрытия, воски), другие меньшую, но любой специалист в области антикоррозионной защиты скажет что максимальная защита стального листа обеспечивается цинкованием, качественной окраской и покрытием поверх органическими материалами.

Что входит в ПОЛНУЮ обработку? в комплексную обработку входит обработка скрытых полостей, днища и колесных арок. Ну и все сопутствующие работы частичная разборка (снимаются колеса, подкрылки, защиты, некоторые облицовочные детали), мойка, сушка, подготовка. ..

Что такое скрытые полости? кузов состоит, среди прочего, из деталей, имеющих замкнутый профиль, назовем их трубы сложного сечения, так называемые короба. Это основание кузова: пороги, лонжероны, поперечные балки, усилители пола…, верх кузова: стойки, двери, усилители капота, багажника, швы моторного отсека и т. д. Обработка внутренних («невидимых») поверхностей этих деталей — называется обработкой скрытых полостей.

Что делать если уже имеется ржавчина?

если не планируется покрытие полимерными составами типа «антигравий», то ржавчину достаточно очистить до состояния, что бы она не сыпалась и не слоилась. После зачистки, если ржавчина остается, она грунтуется МЛ составами, а затем, желательна обработка не высыхающими мастиками на восковой основе. В случае, когда коррозионные повреждения уже достаточно сильные (перфорированная, сквозная коррозия), то рекомендуется обработка МЛ материалами на масляной основе и скрытых полостей и внешних поверхностей.

Антикоррозия

Антикоррозионная защита — нанесение на поверхность защищаемых конструкций слоев защитных покрытий на основе органических и неорганических материалов, в частности, лакокрасочных материалов, металлов и сплавов.

Коррозия (от позднелатинского corrosio — разъедание) — разрушение твердых тел, вызванное химическими или электрохимическими процессами, развивающимися на поверхности тела при его взаимодействии с внешней средой (Большой энциклопедический словарь), в которых участвует кислород. Синонимы: ржавчина, разъедание, разрушение, ржавение, питтинг.

 

КОРРОЗИЯ МЕТАЛЛА.

     Коррозия — злейший враг металлов и металлических сплавов. Её вызывает присутствие кислорода, входящего в состав воздуха, воды и земной коры.

     Незащищенная сталь, находясь в воздушной среде или почве, подвергается воздействию коррозии, что может привести к её разрушению. Потери металла от коррозии могут составлять до 1/3 всего производства металлов и сплавов Коррозия всегда начинается с поверхности металлического изделия и постепенно распростаняется вглубь. При этом металлы изменяют свой внешний вид: теряют блеск, их гладкая поверхность становится шероховатой и покрывается бурым слоем ржавчины, состоящей из окислов железа. Затем коррозия проникает глубже и металл разрушается.

 

Различают два вида потерь: прямые и косвенные.

Прямые потери – это безвозвратные потери металла, стоимость замены оборудования, металлоконструкций, расходы на антикоррозионную защиту.

Косвенные – простои оборудования, снижение мощности, снижение качества продукции, расход металла на утолщение стенок.

Во избежание коррозионного разрушения стальные конструкции часто защищают таким образом, чтобы они могли выдерживать коррозионные напряжения на протяжении срока службы, оговоренного техническими условиями. Существуют различные методы защиты от коррозии, которые зависят от особенностей материала, который необходимо защищать и особенностей его эксплуатации, а также и от агрессивности окружающей среды. Наиболее часто антикоррозионная защита заключается в нанесении на поверхность защищаемых конструкций слоев защитных покрытий на основе органических и неорганических материалов , в частности, лакокрасочных материалов или металлов. Специалист в области антикоррозионной защиты должен знать физико-химические свойства антикоррозионных покрытий, способы подготовки поверхностей, а также способы приготовления различных компаундов.

Самым эффективным и современным способом защиты конструкции от коррозии металлических и бетонных конструкций на данный момент является новая линейка полимерных композиционных материалов Taikor (Тайкор) от отечественного лидера по производству систем изоляции — Корпорация ТехноНИКОЛЬ. Наша Компания стоит в числе первых опробовавших данную линейку. Опираясь на опыт мы легко можем говорить о том, что Taikor — это надёжное решение вопросов антикоррозии за логичные деньги (иностранные аналоги значительно дороже, и зачастую, имеют худшие характеристики по сравнению с Taikor).

ЗАЩИТА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ.

Для предотвращения коррозионного разрушения бетонов и железобетонов и
конструкций могут быть предусмотрены следующие виды защиты (согл. ГОСТ 31384-2008):
1) первичная, заключающаяся в выборе конструктивных решений, материала
конструкции или в создании его структуры с тем, чтобы обеспечить стойкость этой
конструкции при эксплуатации в соответствующей агрессивной среде;
2) вторичная, заключающаяся в нанесении защитного покрытия, пропитке и
применении других мер, которые ограничивают или исключают воздействие агрессивной
среды на бетонные и железобетонные конструкции;
3) специальная, заключающаяся в осуществлении технических мероприятий, не
упомянутых в перечислениях 1) и 2), но позволяющих защитить бетонные и железобетонные
конструкции и материалы от коррозии.

Коррозия бетонов как правило заключается в выщелачивании (при контакте с водой, особенно пресной), карбонизации (воздействие СО2), воздействию биологических сред (например грибы и тионовые бактерии) и продолжении роста кристаллов приводящего к внутреннему напряжению и растрескиванию.

Линейку полимерных композиций Taikor от аналогов отличают:

Δ Высокая скорость выполнения работ без потери качества.

Δ Всесезонность применения и высокие эксплуатационные характеристики.

Δ Допускается контакт с питьевой водой и пищевыми продуктами.

Δ Композиции Taikor позволяют восстановить бетон.

Δ Покрытие устойчиво к действию агрессивных сред химического и биологического происхождения (кислоты, щелочи, соли, масла, гибки, лишайники и др.)

Δ Защита конструкций сложной конфигурации, мест примыканий трубных проходок, стыков, углов.

Δ Широкий диапазон рабочей температуры от -50⁰С до +200⁰С и т.д.

Данная страница в разработке!

Грунт-эмаль 3 в 1 грунт + эмаль + антикоррозия (белый) 1,8 кг

Одной банки грунт эмали 3-в-1 Удача весом 1,8 кг хватит для покраски поверхности площадью 9-20 м² (при однослойном нанесении).

ПРЕИМУЩЕСТВА

  Высыхает в течении 6 часов
  Нейтрализует ржавчину, защищает от коррозии
  Сохраняет защитные свойства в течение 2х-3х лет
  Можно наносить методом «мокрый по мокрому»
 

ПОДРОБНЕЕ О ТОВАРЕ

Грунт-эмаль 3 в 1 У-дача предназначена для защиты и окраски металлических поверхностей, свободных от ржавчины и/или частично подвергнутых коррозии со слоем плотно держащейся ржавчины толщиной до 0,1 мм. Сочетает в себе свойства преобразователя ржавчины, антикоррозийного грунта и декоративной эмали. Может применяться по металлическим, деревянным и другим поверхностям изделий, подвергающихся атмосферным воздействиям и/или эксплуатируемых внутри помещений зданий всех типов. После высыхания не оказывает вредного воздействия на организм человека.
 

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ

Ранее окрашенные поверхности очищают от жира, пыли, грязи и старой краски. Впадины и выбоины выравнивают шпатлевкой. Деревянные поверхности предварительно просушивают, при необходимости циклюют и шлифуют. Металлические поверхности предварительно очищают от рыхлой пластовой ржавчины до слоя плотно держащейся ржавчины толщиной до 0,1 мм, удаляют пыль, грязь, обезжиривают.

При необходимости разбавляют до рабочей вязкости сольвентом, скипидаром или ксилолом.

Материал наносят на окрашиваемую поверхность в один или несколько слоев методом распыления, кистью или валиком тонким равномерным слоем без потеков при температуре окружающего воздуха от -5°С до +40°С и относительной влажности воздуха не выше 70%.
 

РЕКОМЕНДАЦИИ

Рекомендуемая толщина однослойного покрытия эмалей 15-20 мкм. Нанесение слишком толстого слоя покрытия, может приводить к его сморщиванию и растрескиванию.

В процессе окрашивания разбавленный материал периодически перемешивают для предотвращения расслоения. После перемешивания перед нанесением кистью или валиком материал выдерживают для удаления пузырьков воздуха.

Каждый последующий слой наносят либо, до высыхания предыдущего «мокрый по мокрому», или после полного высыхания предыдущего слоя, через 24ч.
 

ХАРАКТЕРИСТИКИ

	Расход, при окраске в один слой — 1 кг на 5-11 м2 (зависит от типа поверхности)
	Растворитель — сольвент (либо скипидар / ксилолол)
	Эмаль можно наносить способом «мокрый по мокрому», с межслойной сушкой в 10-15 минут Время высыхания на отлип — 6 часа Полное время высыхание каждого слоя — 24 часов Время выдержки до начала эксплуатации — 48 часов
	ПРОЧЕЕ Состав — лак алкидный модифицированый, пигменты, наполнители, сиккативы, органические растворители, функциональные добавки. Транспортировка и хранение — в тщательно закрытой таре, предохраняя от влаги, действия тепла и прямых солнечных лучей при температуре окружающей среды от -40°С до +40°С.
	Скачать свидетельство / сертификат

С этим товаром покупают

Шланг для смесителя Tucai TAQ ACB GRIF антикоррозия М10х1/2″ L=30 см. пара в розницу

    Шланг для смесителя Tucai TAQ GRIF М10х1/2″ L=30 см с длинной и короткой иглами оплеткой из нержавеющей стали, и внутренним диаметром 8 мм предназначена для подсоединения смесителя с системе водопровода.

    Шланги для смесителя серии TAQ ACB GRIF – антикоррозийные шланги М10х1/2″ L=30 см. специально были разработаны инженерами завода для долговечности продукта. Соответствуют множеству стандартов и отвечают всем гигиено – стандартным нормам.

Что вам надо знать о коррозии
    Коррозия или ржавчина как правило, появляется на любом металлическом продукте в результате частого воздействия воды, а также химических и чистящих средств.
    Водные шланги устанавливаются, как правило, в закрытых местах, например под умывальниками на кухне. В этих же местах, как правило, и преобладает влага. Кроме того, в этих местах, как правило, хозяева держат всевозможные химические элементы и чистящие средства. Эти средства имеют, свойство испарятся и впитываться в окружающие предметы.
    Только представьте себе сколько всего: сильночистящие средства на основе хлора, аммиака, дезинфицирующие средства, моющие  и стирающие порошки и жидкости.
    Сталь AISI304 которую мы также используем, является коррозиестойкой, но не вечной. Она все равно поддается окислению со временем. Особенно процесс может ускорится если сильный шланг вступает в прямую реакцию с высококонцентрированными химическими элементами. Обычно появляются коричневые темные пятна на поверхности, и нить ржавеет и может оборваться. Таким образом происходит разрыв шланга и протечка.  
    Продукция  Tucai рассчитана на долгий срок службы, вся продукция проходит сертификацию на соответствие норм. По многим требованиям наша продукция значительно превышает запросы. Шланг из стальной оплетки считается надежным продуктом, но даже не смотря на это, есть места с очень агрессивной средой. Специально для этого мы провели тест, который показан ниже.
    В лабораторных условиях мы проводим тесты по ускоренной коррозии в соляных ваннах и агрессивных средах. Этот тест помогает увидеть за короткий промежуток, как будет вести себя тот или иной продукт в определенных условиях но через более длительный период, например несколько лет.
    Образцы были помешены в стеклянную воздухо – непроницаемую кабину и подвержены влиянию коррозийного агента в виде паров гидрохлорной кислоты (muriatic acid), без контакта напрямую с кислотой. Когда заданное время прошло, провели тест на стандартное давление в обоих образцах.

Уникальные характеристики и преимущества
Инновационный продукт с высоко – инженерным полимером обладает:

1. Высокая стойкость к коррозии
2. Большая гибкость
3. Меньшая возможность перекручивания
4. Более крепкое плетение
5. Дольше продолжительность жизни продукта
6. Устойчивость к ультрафиолетовым лучам

Механические свойства

• Гибкая подводка из полимерного материала TAQ ACB проходит все механические тесты Европейского стандарта EN – 13618
• Увеличенное давление ( 31,5 Бар/60 мин)
• Гидравлическая ударопрочность (200 циклов 5/50 бар)
• Удержание стандартного давления (10 бар при изменении 20^оС – 90^оС)
• Тест на ультрафиолетовое воздействие (3,5 бара в течении 1620 часов в искусственной кабине UV) и после этого еще и тест на гидравлическую ударопрочность.

Рекомендации по использованию шлангов для воды Tucai
Чтобы наилучшим образом использовать гибкую подводку Tucai необходимо соблюдать следующие правила:

• Перед монтажом гибкой подводки всегда проверяйте надежность обжима гильзы. Если Вы сомневаетесь, не устанавливайте гибкую подводку.
• Подключение к крану: вручную затяните штуцер, убедившись, что круглая прокладка установлена правильно. Не нужно использовать ключ. Приложите максимальный нажим от 3 Nm. Вручную затяните гайки, убедившись, что прокладка установлена правильно. Потом сделайте четверть оборота с помощью подходящего ключа. Не используйте неподходящие инструменты.
• Гибкие подводки должны быть видимыми; не должны проходить через стены. Ни в коем случае нельзя теплоизолировать гибкую подводку оплеткой из оцинкованной стали.
• Для правильного использования всегда устанавливайте гибкие подводки с изогнутой или прямой частью достаточно перед изгибом (1,5 до 2 раз внешнего диаметра).
• Соблюдайте минимальный радиус изгиба, специально указанный для каждого диаметра.
• Подводка не должна быть установлена в натянутом или скрученном состоянии.
• Шланги разрезаются под давлением. Поэтому следует оставлять запас в длине, чтобы избежать дополнительного давления на шланг.
• Длительный  контакт с моющими  средствами или агрессивными химическими веществами может повредить наружную оплетку и привести к взрыву.
• Проверьте заземление электроприборов (кондиционеров, ванн и т.д.), подключенных к гибкой подводке, так как любое электрическое распыление может привести к коррозии гибкой подводки.

Anti-Corrosion — обзор | Темы ScienceDirect

5.2.3.1 Стекло E-CR

Разработка различных типов стекловолокна происходила в ответ на спрос на конкретных рынках, и последний призыв — это улучшение долговременной устойчивости к химическим веществам. Целый сектор, называемый «антикоррозийным», в настоящее время является одним из наиболее важных приложений для армированных стекловолокном материалов, охватывая отрасли морской продукции, химикатов, целлюлозы и бумаги, а также производство продуктов питания, а также водоочистку, борьбу с загрязнением, сероочистка на электростанциях и многие другие важные отрасли, связанные с охраной окружающей среды.

E-стекловолокно широко используется из-за его высокого соотношения прочность / стоимость, но стекло, как правило, не полностью инертно в химически агрессивных средах и соответствует многим конструктивным нормам, требующим включения в ламинат антикоррозийного барьера или облицовки для защиты структурная целостность армированной стекловолокном подложки, богатый смолой слой, поддерживаемый С-стеклом, или вуаль из органических волокон, таких как полиэфир или акрил, использовались, чтобы действовать как непроницаемый защитный слой. Однако длительные нагрузки и коррозионное воздействие сильных кислот или щелочей действуют синергетически, постепенно разрушая волокна E-стекла.

Стекло

E-CR («коррозионностойкое») было разработано для этого рынка. Оно имеет значительно лучшую стойкость к кислотной коррозии, чем стекло E, хотя его состав не сильно отличается, главное отличие состоит в том, что оно не содержит оксида бора. Оно внесено в список ASTM D578 и ISO 2078 за повышенную стойкость к кислотной коррозии, а в соответствии с DIN 1259 классифицируется как алюмосиликатное стекло, которое специально разработано для армирования пластмасс в кислой среде. Марки этого стекла одобрены Lloyds и сертифицированы на соответствие спецификации Boeing BMS-8–79.

Немного более высокая плотность стекла E-CR не является серьезным фактором, поскольку диапазоны диаметров находятся в пределах допусков традиционных E-очков. Немного более высокий показатель преломления может придать многослойному стеклу E-CR чуть более желтоватый оттенок, который едва различим.

Испытания свойств ламината показывают, что модули и жесткость ламинатов, изготовленных из каждого типа стекла, идентичны.Прочность на растяжение, изгиб и сдвиг, как правило, равна или немного выше у E-CR. Долговременное поведение (напряжение — ползучесть в воздухе) идентично.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% от США. С. ВВП.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии. С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий. Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь смол с высокими эксплуатационными характеристиками в сочетании с фторполимерными смазочными материалами. В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидный

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий. Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров. Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Expoxy покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях.Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов. Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов.С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солевого воздействия и растворителей. В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк имеет то преимущество, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут еще больше усилить его защиту от коррозии. Работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими материалами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных сегодня. Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухупаковочных продуктов, хотя небольшие количества двухупаковочных продуктов иногда доступны от производителей красок.Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных цистернах морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в тяжелую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя сплошную липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основными компонентами являются:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластические. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

Этап второй: Пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование в краске известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы можно дополнительно модифицировать различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются вместе с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлорированные каучуковые смолы

Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит прогрессирующее накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Extender Pigments

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (PVC). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят небольшой вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут оказывать значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. Дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Настоящие растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, т.е. сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, эта группа охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются как пигменты или наполнители в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить, добавив пигмент в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения инспекций балластных танков.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100% -ными твердыми частицами), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля ЛОС.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Этот тип покрытия обычно наносится на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов навалочных судов. Области вокруг концов всасывающей трубы и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать тяжелые удары грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Защита от коррозии: антикоррозийное покрытие | Shawcor

Мировой лидер в области систем защиты от коррозии для трубопроводной промышленности

Shawcor предлагает уникальные комплексные системы антикоррозионного покрытия, каждая из которых предназначена для различных рабочих температур, условий окружающей среды и типов трубопроводов.Являясь золотым стандартом защиты от коррозии, каждое покрытие трубопровода обеспечивает долговечность, надежность и легко наносится на другие покрытия Shawcor для обеспечения текучести, механической защиты, стабилизации веса и многого другого.

3LPE

Shawcor — ведущий мировой поставщик 3-слойных полиэтиленовых систем (3LPE), многослойного покрытия, состоящего из трех функциональных компонентов: высокоэффективной эпоксидной смолы (FBE), за которой следует сополимерный клей и внешний слой из полиэтилена, который обеспечивает прочную и долговечную защиту.Системы 3LPE обеспечивают отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра с умеренно высокими рабочими температурами.

3LPP

3-слойный полипропилен (3LPP) состоит из высокоэффективного слоя FBE, сополимерного клея и внешнего слоя полипропилена, который обеспечивает самое прочное и долговечное покрытие для труб из имеющихся.

LAT-FBE

Низкотемпературная эпоксидная смола, связанная плавлением (LAT-FBE) — это порошковое покрытие, наносимое на заводе, для конструкций трубопроводов с деформацией, требующих низкой температуры нанесения.

FBE

Fusion-Bonded Epoxy (FBE) — это высокоэффективное антикоррозионное покрытие, обеспечивающее отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра при умеренных рабочих температурах.

Эмаль для асфальта

Асфальтовая эмаль (АЕ) — долговечное покрытие на основе модифицированного битума (асфальта), наносимое в заводских условиях, которое уже много лет успешно используется для защиты от коррозии стальных труб.

HPPC

High-Performance Powder Coating (HPPC) разработано для защиты подземных нефте- и газопроводов в средах, где требуются превосходная механическая защита, устойчивость к влаге и коррозии, а также рабочие характеристики от умеренных до высоких.

Желтая куртка®

Yellow Jacket обеспечивает внешнюю защиту труб, используемых в нефтегазовой и водопроводной промышленности, где требуются умеренные рабочие температуры и удобство обращения.

Двухуровневый FBE

Двухслойные износостойкие системы FBE

обеспечивают отличные свойства для различных сфер применения, включая направленное бурение и защиту от истирания при переходах через дороги и реки, а также при повышенных температурах во влажной среде и в системах противоскольжения.

YJ2K ™

YJ2K был разработан для подземных нефте- и газопроводов в средах, где требуются превосходная адгезия, удар, катодное расслоение и свойства при умеренных и высоких рабочих температурах.

Антикоррозийные защитные покрытия для стали

Металл, особенно сталь, широко распространен в современном обществе. Это строительный блок больших и малых городов. Коррозия восстанавливает металлические конструкции до их первоначального рудного состояния, делая металл более слабым и более уязвимым к повреждениям, что в конечном итоге может привести к поломке. Принятие мер по предотвращению коррозии, таких как нанесение антикоррозионных покрытий на металлы и сталь, обеспечивает качество и целостность этих критически важных деталей и компонентов, особенно там, где они подвергаются воздействию суровых условий окружающей среды.

Коррозия возникает, когда металлы, такие как сталь, подвергаются — в естественных условиях или в промышленных условиях — воздействию определенных электролитов, таких как соль, кислород и вода. Это воздействие приводит к образованию оксидов на поверхности металла, что приводит к коррозии, широко известной как «ржавчина».

Федеральное исследование, инициированное NACE International, некоммерческой профессиональной организацией для индустрии контроля коррозии, при поддержке Федерального управления шоссейных дорог США оценило годовые затраты, связанные с коррозией, в 276 миллиардов долларов, что затронет почти каждый U.С. отраслевой сектор. Несмотря на то, что это датированное, исследование является самым последним в своем роде и остается влиятельным отраслевым шаблоном в отношении затрат и контроля коррозии в США

.

Антикоррозийные покрытия могут улучшить эксплуатационные характеристики и безопасность стальных деталей, а также могут максимально продлить срок службы металлических компонентов. Progress For Industry, Inc. (PFI) предлагает широкий выбор антикоррозионных покрытий и покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали и различных других металлов.

Цинковое антикоррозионное покрытие

Металлический цинк имеет несколько характеристик, которые делают его подходящим антикоррозийным покрытием для стальных изделий.Он образует плотные, прилипшие побочные продукты коррозии, что приводит к тому, что скорость коррозии в 10-100 раз ниже, чем у черных металлов. Свежие цинковые поверхности довольно реактивны по отношению к атмосфере, но продукты коррозии цинка быстро образуются на поверхности. Известные как цинковая патина, они действуют как дополнительный барьер между сталью и окружающей средой.

Цинкование улучшает электрические свойства, увеличивает термостойкость и снижает истирание и износ. Существует несколько различных типов цинковых антикоррозионных покрытий, которые можно использовать в зависимости от области применения и окружающей среды, каждое из которых обладает уникальными свойствами и характеристиками для защиты от коррозии.К ним относятся: горячее цинкование, непрерывное цинкование листов, окраска с высоким содержанием цинка, металлизация, механическое покрытие, гальваническое цинкование и цинкование. PFI предлагает цинковые покрытия для превосходной защиты от коррозии по невысокой цене.

Гальваническое и химическое никелирование

Гальваника — это антикоррозийное покрытие, возникающее при нанесении металлической пленки на сталь в электролитической ванне. Никелирование без применения электролитического метода также приводит к образованию антикоррозионного покрытия, но глазирование стали происходит в результате химической реакции, а не в электролитической ванне.Химическое никелирование часто используется на углеродистой стали для создания антикоррозийной альтернативы нержавеющей стали, имитирующей долговечность нержавеющей стали. Это приводит к более равномерному антикоррозийному покрытию, что может быть важно в тех случаях, когда требуется много прецизионных деталей или деталей с резьбой. Возникающее в результате увеличение электропроводности делает процесс химического никелирования идеальным для таких применений, как аккумуляторы и генераторы, гидравлика и производство огнестрельного оружия.

И углеродистая, и нержавеющая сталь могут быть покрыты гальваническим покрытием, поскольку обе они уязвимы к коррозии окружающей среды.Никелирование обычно является более эффективным антикоррозийным покрытием. Это особенно эффективное покрытие для нержавеющей стали, повышающее коррозионную стойкость и твердость по сравнению с гальваническим покрытием. Никелированная сталь имеет дополнительное преимущество, заключающееся в том, что ее легче паять, и она имеет более высокую стойкость к излучению для приложений, требующих выдерживать этот тип воздействия.

Антикоррозийное покрытие

PFI с химическим никелированием обеспечивает превосходную защиту стали.Это полезно для прецизионных деталей и компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, окружающей среде и прочим.

Пассивирование нержавеющей стали

Пассивация нержавеющей стали — широко используемое покрытие для нержавеющей стали, предотвращающее коррозию. Концентрированный раствор кислоты удаляет свободное железо с поверхности нержавеющей стали, снижает химическую реактивность поверхности и образует тонкий, плотный оксидный барьер, который эффективен в качестве антикоррозионного покрытия и предотвращает ржавчину.Этот процесс также удаляет любую ржавчину, которая могла возникнуть в процессе обработки, когда следы железа от обрабатывающего инструмента переносятся на нержавеющую сталь.

Как правило, антикоррозийное покрытие продлевает срок службы нержавеющей стали и снижает потребность в техническом обслуживании. Однако коррозионно-стойкая поверхность может быть повреждена механическими средствами, нагреванием или химическим повреждением. Когда это происходит, железо обнажается, а нержавеющая сталь снова подвергается коррозии.В зависимости от области применения и окружающей среды, пассивация может потребоваться на регулярной основе.

PFI предлагает пассивацию нержавеющей стали в соответствии со следующими спецификациями (QQ-P 35 C и ASTM A 967), и сертификат соответствия может быть отправлен любому клиенту по запросу.

Жесткое хромирование и хромовая пропитка

Промышленное твердое хромирование добавляет слой хрома, который может действовать как тип антикоррозионного покрытия для нержавеющей стали.Он также обеспечивает дополнительную защиту от естественного износа. Этот процесс улучшает естественные антикоррозионные свойства нержавеющей стали, а при использовании в среде с низким содержанием кислорода помогает создать антикоррозионный оксидный барьер. Хромирование может быть полезным для применения в суровых условиях автомобильной промышленности. Его также часто можно увидеть в валках, пресс-формах, винтах, гидроцилиндрах, поршнях и роторах для насосов и во многих других областях.

Процесс пропитки твердым хромом представляет собой запатентованное PFI хромовое антикоррозионное покрытие, наносимое на металл для значительного повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Процесс пропитки твердым хромом обеспечивает улучшенную смазывающую способность, адгезионные свойства и однородность, которые защищают его от разрушающего воздействия трения, химикатов и погодных условий. Хотя пористая и неправильно подготовленная поверхность может отрицательно повлиять на коррозионно-стойкие свойства твердой хромовой пропитки, при правильном применении процесс приводит к тому, что детали и компоненты будут противостоять воздействию большинства органических и неорганических соединений.

PFI поставляет антикоррозионные покрытия и предоставляет экспертные знания

Коррозия поражает все сегменты промышленности США и ежегодно обходится стране примерно в 276 миллиардов долларов. Безопасность и целостность зданий, инфраструктуры, а также критически важных частей и компонентов требуют внимания к антикоррозийным покрытиям и методам на этапах проектирования и строительства, а также к текущим планам технического обслуживания.

PFI обеспечивает множество антикоррозионных покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали, стальных сплавов и др., Включая цинкование, гальваническое покрытие, химическое никелирование, пассивирование нержавеющей стали, твердое хромирование и пропитку хромом.Каждый из них может быть развернут в различных приложениях и средах в соответствии с требованиями многих отраслей, в том числе: медицина, текстильная промышленность, производство инструментов и штампов, автомобилестроение, нефтяная и химическая промышленность, горнодобывающая промышленность и т. Д.

Уже более 30 лет PFI поставляет антикоррозионные покрытия клиентам в США и по всему миру. Известная во всей отрасли своим профессиональным мастерством, качеством и знаниями, PFI является лидером в области услуг по нанесению покрытий и отделке металлов.

Свяжитесь с PFI сегодня, чтобы узнать цену.

Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний

Подробно разбираться в распространенных типах коррозии, ее влиянии, стандартных методах испытаний на коррозионную стойкость и механизме нанесения антикоррозионных покрытий, используемых для защиты от коррозии.

1. Коррозия — обзор
2. Виды коррозии металлов
3. Антикоррозионные покрытия — механизм и типы
4. Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
5. Испытания на коррозионную стойкость — популярные методы

Коррозия — обзор

Термин « Коррозия » означает разрушение материала, вызванное химической или электрохимической реакцией с окружающей средой.Материал обычно относится к металлам, но может также включать неметаллические материалы, такие как керамика, полимер и пластмассы.

Коррозия не только влияет на прочность и долговечность материала, но и стоит дорого. Это приводит к повреждению оборудования и утечке продукции, особенно в химической промышленности, создавая угрозу окружающей среде .

Характеристики и срок службы металлов или любой другой подложки могут быть улучшены путем нанесения антикоррозионных покрытий.Покрытие действует как расходный материал и служит «барьерным слоем » для поверхности материала при коррозии. Преимущества использования покрытий для защиты от коррозии в основном включают:

• Повышение эффективности металлов или других компонентов
• Производство поверхностей из новых материалов с улучшенными функциональными характеристиками и свойствами
• Переработка промышленных предприятий
• Снижение затрат на техническое обслуживание и замену
• Экономия на дефицитных природных ресурсах
• Снижение выбросов загрязняющих веществ

Давайте подробно рассмотрим распространенные типы коррозии металлов и способы их возникновения…

Типы коррозии металлов

Чтобы сделать правильный выбор покрытий, необходимо определить тип коррозии. К пяти распространенным типам коррозии относятся:
Другими распространенными типами коррозии являются нитевидная коррозия, расслоение, растрескивание под воздействием окружающей среды, кавитация и т. Д.

Антикоррозионные покрытия — механизм и типы

Сегодня антикоррозионные покрытия широко используются для защиты от коррозии. Механизм, который позволяет покрытиям защищать материальные основы от коррозии, в основном включает:

• Уменьшение скорости окисления или уменьшение полуреакций коррозии, происходящих на поверхности материала.
• Повышение электрического сопротивления на границе раздела материала и электролита.
• Представляет собой физический барьер против O ₂ , H ₂ O и ионов коррозии, таких как Cl ^— и SO ₄ ^-2 .

Кинетика, термодинамика и природа являются ключевыми факторами, влияющими на окружающую среду, и для понимания стойкости к коррозии необходимо иметь всесторонние научные знания и изучать факторы, связанные с этим, как описано здесь.

Внешние факторы	Состав / на основе композиции
Изменения в окружающей среде, такие как природа, термодинамика, кинетика Влияние кислорода и окислителей Температура Скорость Гальваническая муфта Факторы металлургические	Тип используемого антикоррозионного средства Загрузка антикоррозионного пигмента Условия диспергирования Прочие добавки , наполнители и пигменты в рецептуре

Типы покрытий, применяемых для защиты от коррозии

Покрытия, используемые для защиты от коррозии, в основном бывают трех типов: i.е. металлические, органические и неорганические. Давайте подробно обсудим каждый из них:

• Металлические покрытия : Нанесение металлических покрытий включает электроосаждение, напыление пламенем, плакирование, горячее погружение и осаждение из паровой фазы.
• Неорганические покрытия : Нанесение неорганических покрытий включает напыление, диффузию и химическое преобразование.
• Органические покрытия : Нанесение включает создание барьера между материалом подложки и окружающей средой.Покрытия, такие как краски, лаки и лаки, более эффективно защищают металл.

Органические ингибиторы коррозии могут использоваться отдельно или в комбинации с неорганическими ингибиторами коррозии, обеспечивая таким образом двойные защитные механизмы действия и улучшая антикоррозионные свойства покрытия.

К другим распространенным типам антикоррозионных покрытий относятся:

Керамические покрытия — Эти покрытия улучшают коррозионную стойкость системы, обеспечивая защитный барьер между деталью и коррозионной средой.В таких отраслях, как полупроводниковая промышленность, топливные элементы и агрессивная вода, содержащая среды, такие как газотурбинные двигатели, теплообменники и двигатели внутреннего сгорания, используются керамические покрытия с высокой эрозионно-стойкостью, такие как TiN, CrN.

Другие интересные разработки в области антикоррозионных покрытий включают гибридных покрытий, , интеллектуальных покрытий, , наноматериалов, , биоматериалов и биомиметиков.

Характеристики антикоррозионных покрытий

Значение грунтовки и финишного покрытия

Для любых многослойных систем покрытий грунтовка и верхнее покрытие являются ключевыми слоями, отвечающими за защиту металла от коррозии.Если грунтовка плохо прилегает к основанию или несовместима с верхним слоем, существует вероятность преждевременного выхода из строя.

• Нарушение адгезии подложки обычно происходит между слоем покрытия (грунтовкой) и клеем (подложкой). Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство в покрытиях.
• Нарушение адгезии между слоями происходит, когда связь между верхним слоем и грунтовкой не сцепляется. Двумя основными причинами этого отказа являются недостаточно отвержденный верхний слой и нанесенный толстый слой грунтовки.

Грунтовка создает высокоактивную основу, таким образом обеспечивая стабильную поверхность, на которой могут закрепляться последующие слои краски. Он обеспечивает катодную защиту и помогает предотвратить или замедлить коррозию защищаемой металлической поверхности. Верхний слой наносится поверх грунтовки или существующего покрытия для защиты или украшения.

При использовании в качестве антикоррозийной краски основными компонентами грунтовки являются ингибиторы коррозии / антикоррозийные пигменты .

Ищем более экологичные коррозионно-стойкие системы — эксперты Будьте бдительны!

Ускорьте разработку долговечной, экологически безопасной и устойчивой к коррозии системы покрытий , применяя лучшие альтернативы технологии на основе хроматов, что позволит вам опередить конкурентов.Зарегистрируйтесь сейчас, чтобы пройти курс под названием « Стратегии составления защитных покрытий для более экологичных коррозионно-стойких систем », автор Dr. Ing. Патрисия Гилен .

Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты

Нанесение покрытий, содержащих антикоррозионных пигментов или ингибиторов коррозии , является наиболее распространенным методом защиты от коррозии. Антикоррозийные пигменты обеспечивают защиту от коррозии металлических поверхностей, в основном цинка, стали и алюминия.

Эти пигменты или добавки обладают физическим защитным действием, и их механизм действует на создание барьерного эффекта путем простого увеличения диффузионного расстояния между поверхностью покрытия и поверхностью металла. Основные преимущества антикоррозионных пигментов:

• Обеспечение физического барьера для прохождения воды и кислорода
• Жертвенно разрушается как анод, тем самым защищая анодные участки, которые стали изъеденными
• Обеспечивает растворимые пассивирующие ионы для защиты металла
• Создает нерастворимую пленку, предотвращающую активную коррозию, и
• Улучшение адгезии покрытия к подложке и защита связующего от фотохимического разрушения из-за УФ-отражения и / или поглощения

Классификация антикоррозионных пигментов

Антикоррозийные пигменты можно классифицировать по их химической природе:

• Неорганические пигменты, такие как свинец, хроматфосфаты, молибдаты, силикаты и ферриты
• Органические пигменты, такие как углеродные цепи и углеродные кольца, и органические полимерные материалы
• Металлические пигменты, такие как цинк, алюминий и сплавы

На основе свинца — два оксида свинца, используемые в качестве антикоррозионных агентов, — это глет (PbO) и красный свинец (Pb ₃ O ₄ ).Умеренно растворим (растворимость

Хроматные пигменты — Обычно шестивалентный (Cr ⁶⁺ ) хром (сильный окислитель) и трехвалентный (Cr ³⁺ ) ионы хрома обеспечивают высокую коррозионную стойкость хроматных покрытий. При коррозионном воздействии шестивалентный хром подвергается активной защите от коррозии и восстанавливается с образованием трехвалентного хрома. Нерастворимый трехвалентный хром может положить конец атаке.

Хотя свинцовые и хроматные пигменты обладают отличной коррозионной стойкостью, но по своей природе они очень токсичны.Со временем их применение в составах покрытий сократилось из-за их вредного воздействия на окружающую среду.

В последние годы было проведено значительное количество исследований и разработок, чтобы найти замену свинцовым и хроматным пигментам в антикоррозионных покрытиях. Доступны некоторые дополнительные пигменты и технологии, которые обеспечивают защиту от коррозии без вредного воздействия на здоровье и окружающую среду:

Фосфаты (ортофосфаты, полифосфаты) — Это нетоксичный и антикоррозионный пигмент, часто используемый в красках.Эти пигменты показывают улучшенную антикоррозионную эффективность при использовании в высоких концентрациях. Пигменты на основе фосфатов почти полностью заменили свинец / хроматные пигменты в высокотехнологичных областях применения, таких как покрытия рулонов и грунтовки для самолетов.

• Ортофосфаты — это экономичные антикоррозионные средства, совместимые с широким спектром типов смол и обеспечивающие улучшенную долгосрочную защиту.
• Полифосфаты — это продукты на основе кислого триполифосфата алюминия, модифицированного соединениями цинка, стронция и кальция.Эти соединения обладают высокой электрохимической эффективностью из-за измененной конструкции химической структуры.

Дигидрат ортофосфата цинка — Он обладает превосходной коррозионной стойкостью и предлагает ряд преимуществ, таких как лучшая долговечность и отличная межслойная адгезия. Другие предлагаемые фосфатные пигменты включают фосфат алюминия, фосфаты кальция и магния, фосфаты бария, фосфаты алюминия, цинка и фосфат молибдена.

К другим материалам, ингибирующим коррозию, относятся:

Молибдаты кальция, стронция и цинка — Эти пигменты белого цвета и могут использоваться в качестве грунтовки для красок, смешивая их с любым другим цветом.Их использование значительно расширилось в последние годы из-за их более благоприятных физиологических свойств.

Оксид цинка — Оксид цинка в порошке используется в качестве ингибирующего и антикоррозийного пигмента. Он способствует успешной антикоррозийной защите металлических конструкций, подверженных воздействию морской атмосферы.

Силикаты — Силикаты, такие как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция и фосфосиликат кальция-стронция-цинка, также обладают антикоррозийными свойствами при использовании в составе красок.

Титанаты — Титанат кальция со структурой перовскита — высокоэффективный антикоррозионный пигмент для красок.

Ферриты — Ферриты относятся к пигментам, состоящим из Fe ₂ O ₃ и другого металла, обычно магния, кальция, стронция, бария, цинка или марганца. Эти пигменты помогают в защите от коррозии, образуя щелочную среду на границе раздела между покрытием и субстратом. Эта щелочная среда способствует пассивации металла.

»Также читайте: Советы экспертов по выбору правильного метода обработки поверхности и антикоррозионных добавок

Испытания на коррозионную стойкость — популярные методы

Для оценки коррозионной стойкости поверхности красок доступно несколько методов испытаний. Вот список популярных методов испытаний на коррозионную стойкость:

ASTM D2803 — Стандартное руководство по испытанию стойкости к нитевидной коррозии органических покрытий на металле

Некоторые органические покрытия, нанесенные на металлические подложки, проявляют нитевидную коррозию, когда есть разрыв пленки покрытия и относительная влажность находится в диапазоне от 70 до 95%.Это руководство можно использовать для определения подверженности металлических поверхностей с органическим покрытием образованию нитевидной коррозии.

ASTM D7893 — Стандартное руководство по подготовке панелей для испытаний на коррозию, испытаниям и оценке строительных материалов с рулонным покрытием

Металлы с рулонным покрытием подвергаются широкому спектру внешних воздействий. Коррозия на кромках среза, в местах повреждения и на готовых участках может привести к преждевременному выходу из строя.

Эта статья относится к подготовке, тестированию и оценке испытательных панелей с линейным и лабораторным покрытием с целью сравнения и ранжирования панелей по коррозионной стойкости и другим связанным свойствам.

ASTM D1654 — Стандартный метод испытаний для оценки окрашенных или окрашенных образцов, подвергнутых воздействию агрессивных сред

Этот метод испытаний охватывает обработку ранее окрашенных или покрытых образцов для испытаний на ускоренное и атмосферное воздействие и их последующую оценку в отношении:

• Коррозия
• Вздутие, связанное с коррозией
• Потеря адгезии на разметке, или
• Другие дефекты пленки

»Подробнее о методах испытаний на циклическую и статическую коррозию!

В заключение следует отметить, что адгезия покрытия к основанию также является важным фактором с точки зрения защитных свойств от коррозии.Если покрытие плохо прилипает к подложке, покрытие может легко отслаиваться, увеличивая тем самым открытую поверхность подложки.

Ингибиторы коррозии для красок, покрытий и чернил

Просмотрите полный спектр доступных сегодня ингибиторов коррозии, проанализируйте технические данные каждого продукта, получите техническую помощь или запросите образцы.

Предотвращение повреждений с помощью барьеров и ингибиторов

Барьерные покрытия

Один из способов прервать работу электрохимической ячейки — создать барьер.Обычно это барьер для влаги и / или кислорода, предотвращающий образование жизнеспособной электрохимической ячейки. Это может быть достигнуто за счет использования покрытий из высококристаллических полимерных связующих, которые предотвращают диффузию этих компонентов через пленку к субстрату. Включение пластинчатых (пластинчатых) пигментов также может создавать барьер для кислорода и воды, прерывая поток электронов и предотвращая развитие коррозии.

Два хорошо известных типа полимерных связующих, используемых в барьерных покрытиях, — это эпоксидные смолы и галогенированные сополимеры .Эти системы образуют пленки с высоким сопротивлением пропусканию воды, водяного пара и кислорода. Предотвращение попадания воды на поверхность предотвращает образование проводящего пути электролита, по которому электроны текут от анода к катоду.

Если кислород не может достичь поверхности металла, значит, нет акцептора (катода) для электронов от металла, и коррозия не может продолжаться.

Пластинчатые пигменты также препятствуют перемещению воды и кислорода к поверхности металла. Эти пластинчатые пигменты, такие как слюда и тальк, образуют своего рода «лабиринт».Даже если полимерная пленка пропускает кислород и воду, косвенный путь к поверхности длиннее. Процесс коррозии замедляется, если не прекращается, и поверхность сохраняется.

Барьерные свойства покрытия также зависят от других факторов, таких как толщина пленки. Обычно до тех пор, пока не нарушаются другие свойства (например, адгезия), более толстые барьеры лучше защищают от коррозии.

Покрытия, ингибирующие коррозию

В то время как барьерные покрытия физически защищают поверхность металлов, антикоррозионные покрытия защищают поверхность за счет химических механизмов.Металлы обладают более высокой электрохимической активностью и будут окисляться вместо субстрата или пигментов, что может прервать электрохимический процесс. Следовательно, металлы могут использоваться в качестве компонентов антикоррозионных покрытий.

Одним из самых простых антикоррозионных покрытий является грунтовка с высоким содержанием цинка. Поскольку цинк окисляется быстрее, чем железо или сталь, он является предпочтительным анодом в электрохимической ячейке, предотвращая коррозию подложки. Это пример катодной защиты металлической подложки, поскольку цинк действует на катод электрохимической ячейки.

Алюминий также используется для катодной защиты стальных поверхностей. Свинец и хром чрезвычайно эффективны в качестве ингибиторов коррозии, но проблемы со здоровьем и безопасностью серьезно ограничивают или исключают их использование.

Если на анод действует ингибитор коррозии, он обеспечивает анодную защиту. Ингибиторы анодной коррозии предотвращают образование оксидов металлов в подложке. Часто это частично растворимые соли анионов, содержащие фосфор или бор. Эти анионы могут иметь различные степени окисления (заряды) в зависимости от химической среды.

Эффективность ингибитора коррозии может широко варьироваться в зависимости от связующего вещества системы покрытия и условий окружающей среды. При определении или формулировании защитных покрытий на основе ингибиторов коррозии необходимо учитывать конечное применение, ожидаемый срок службы и условия воздействия.

При правильном выборе и правильном нанесении на должным образом подготовленную основу антикоррозионные покрытия могут прослужить годы в консервации металлических предметов.