Шлифовка распредвала: Шлифовка распредвала в Москве по выгодной цене с гарантией качества

Головка блока цилиндров ГБЦ | Ремонт Восстановление постели распредвала

Часто при сборке головки блока мотористы сталкиваются с деформированной постелью распредвала. Распределительный вал при этом может не проворачиваться или крутится но с трудом. Очень часто отверстия имеют неправильную геометрическую форму или задиры. Почему деформировалась постель распредвала? Причиной повреждения является перегрев двигатели или масляное голодание.

Масляное голодание.

Как только смазки становится недостаточно, алюминий припаивается к шейке распредвала. Дальше процесс развивается очень стремительно. Распредвал с наклепом вращается со значительной скоростью и разбивает отверстия ГБЦ. Естественно распределительный вал в случае износа следует заменить, опоры в головке наплавить и расточить в заводской размер.

Случай с перегревом несколько отличается.

В результате недопустимого перегрева двигателя, головка блока изгибается. Как следствие прогорает прокладка ГБЦ. О том, что деформировалась не только привалочная плоскость, а головка в целом, думаю понятно всем автомобилистам. Ось распредвала при этом изгибается в дугу, а сам распределительный вал перестает вращаться. В этом случае плоскость ГБЦ следует выровнять на плоскошлифовальном станке, а ось восстановить на горизонтально расточном.

Ремонт постели распредвала|восстановление

Перед ремонтом постели распредвала ( восстановлением ) следует произвести шлифовку торцевых поверхностей крышек. Данная операция делается для того чтобы отверстия постели уменьшились в диаметре. Затем крышки притягиваются к ГБЦ с нужным моментом. Головка блока фиксируется к станку прижимами. При помощи центроискателя регулируем борштангу до тех пор, пока ось постели распределительного вала не совпадет с осью борштанги. После того как положение борштанги выверено, следует настроить резец с учетом размера шеек распредвала и требуемого масляного зазора. Включаем станок и за один проход растачиваем все шейки головки блока.

Таким методом производится ремонт постели распредвала ( восстановление ) у большинства двигателей.

Естественно, головку блока с отремонтированной постелью следует тщательно образом отмыть и прочистить каналы от стружки.

Мы можем смело порекомендовать данную процедуру в случаях дефекта постели распределительного вала.

Шлифовка коленвала — лучшая цена от Расточка всех видов двигателей во Владимире на СКИДКОМ.РФ

Шлифовка коленвала во Владимире

Как бы не боролись инженеры и конструкторы с силой трения, она пока является единственным фактором, приводящим к износу деталей. Именно из-за износа рабочей поверхности многочисленных подшипников скольжения многие автолюбители начинают изучать, как происходит шлифовка коленвала.

Учитывая, что процедура эта чрезвычайно сложна и ответственна, проводить её могут специально подготовленные работники при наличии соответствующего токарного оборудования. Водителю остаётся лишь усвоить причины, по которым приходится проводить обработку коленчатого вала, принимать меры к тому, чтобы за ремонтом двигателя приходилось обращаться как можно реже.

Хотя отечественные автомобили предоставляют владельцам неограниченные возможности при проведении самостоятельного ремонта, есть процедуры, которые физически невозможно выполнить в условиях даже хорошо оборудованного гаража. Так и шлифовка коленвала своими руками в условиях гаража невозможна, так как для этого необходимо сложное высокоточное токарное оборудование.

Кроме этого работник, выполняющий шлифовку должен пройти соответствующее обучение, а для качественного выполнения задания обладать достаточным опытом. Автовладелец в данном случае без дела не останется, так как ему следует выполнить следующие процедуры:

• снять с двигателя всё навесное оборудование, включая коробку передач и сцепление с маховиком;
• извлечь двигатель из моторного отсека;
• вскрыв поддон мотора, открутить крышки коренных и шатунных подшипников;
• снять крышки с вкладышами и извлечь коленвал;
• очищенный коленвал передают в руки токарю.

Для шлифовки используют специальный станок, который позволяет изменять ось вращения. Шлифовку начинают либо с шатунных шеек, либо с самых изношенных коренных. Измеряя максимально изношенную шейку можно определить размер, до которого придётся производить расточку. После балансировки и выстраивания шеек строго по оси вращения, наружная поверхность шеек протачивается до необходимого размера. После обработки коленвал обязательно вымывают, особенно смазочные каналы. Это участок работы, который вполне можно назвать шлифовкой коленвала своими руками.

Для заказа шлифовки коленвала во Владимире звоните по номеру:

Телефон: +7-920-941-05-03; +7-906-614-09-69

  Пожалуйста, скажите, что узнали номер на СКИДКОМ

Показать телефон

Прайс-лист

Работы по блоку цилиндров			Цена
Расточка и хонингование	ВАЗ 2101 -2112		3500
	ГАЗ 406, ГАЗ-405, ГАЗ-409		3500
	иномарка, в том числе через ремонт	(за цилиндр)	1250
	иномарка (алюсил)	(за цилиндр)	6500
	мото	(за цилиндр)	2000
Дохонинговка (восстановление сетки хона)			50%
Гильзовка и хонингование блока цилиндров (со стоимостью гильзы)	ВАЗ, Таврия, «Ока»		2500
	ГАЗ 406, ГАЗ-405, ГАЗ-409		2500
	УАЗ (в 100мм)		4500
	иномарка (чугун) гильза чугун	(за цилиндр)	5000
	иномарка (алюминий} гильза чугун	(за цилиндр)	5000
	иномарка V-образный (чугун) гильза чугун	(за цилиндр)	6000
	иномарка V-образный (алюминий) гильза чугун	(за цилиндр)	6000
	Гильзовка cummins Газель 4 цилиндра (под ключ)	за блок	16000
Ра6ота по 1 цилиндру или съем более 1 мм			+20%
Дополнительные у слуги по блоку цилиндров
Замена вкладышей ВПМН	ВАЗ 2101 -2107/ ГАЗ 406 (без стоимости материала)		1000/2000
	Иномарка	(за опору)	1500
Перепрессовка поршней	ВАЗ, ОКА	(за единицу)	250
	Иномарка	(за единицу)	600
Шлифовка ВПМН в ремонтный размер	ВАЗ 2101-2107		600
в ремонтный размер	ГАЗ-406		1200
Шлифовка коленвалов
Шлифовка коленвала	Отечественные		3500
	ГАЗ		3500
	«Ока»		1750
	иномарка (3 -4 цилиндра)		5300
	иномарка (5-6 цилиндров)		7300
	иномарка (8 цилиндров)		8ЗОО
Шлифовка только (шатунных или коренных) шеек			-40%
Шлифовка коленвала с сохранением галтелей			+50%
Шлифовка коленвала с узкими шейками (менее 20 мм)			+50%
Дополнительные у слуги по коленвалу
Полировка коленвала	отечественные	(за вал)	1000
	иномарка	(за шейку)	200
Рихтовка коленвала	отечественного		600
прогиб до 0,4 мм	иномарка		1300
прогиб более 0,4 мм (без гарантии)	иномарка		1300
Обработка поверхности под упорные полукольца			1200
Снятие и установка заглушек, чистка каналов	ВАЗ, ГАЗ		1000
Балансировка коленвалов в сборе	ВАЗ		1ВОО
	ГАЗ		1300
	Иномарка		2300
Восстановление маслосгонной накатки	ГАЗ		700
	иномарка		1000
Работа по ГБЦ
Головки блока цилиндров	ВАЗ, Москвич, ГАЗ, Таврия, Ока	(за деталь)	1000 500
	ВАЗ, Москвич, ГАЗ, Таврия, Ока (шлифовка)	(за деталь)	1000
	иномарка (фрезеровка)	(за цилиндр)	500
	иномарка (шлифовка)	(за цилиндр)	500
	не параллельные плоскости		650
Блока цилиндров	отечественные / Ока	(за деталь)	1500/800
	иномарка	(за цилиндр)	750
	ВАЗ 2101-21033. Таврия	(за деталь)
	Ока	(за деталь)
	ГА3-402, АЗЛК	(за деталь)
	ГАЗ-406, ВАЗ 2112	(за деталь)
Сборка ГБЦ, регулировка зазоров	ВАЗ 2108-21083	(за деталь)	2500
Рассухарить клапана	ВАЗ, ГАЗ-402, ГАЗ-406, АЗЛК, Ока, Таврил	(за единицу)	50
	Иномарка, Мото	(за единицу)	50
Засухарить клапана	ВАЗ, ГАЗ-402, ГАЗ-406, АЗЛК, Ока, Таврил	(за единицу)	50
	Иномарка, Мото	(за единицу)	50
Замена маслосъемных колпачков	ВАЗ, ГАЗ-402, ГАЗ-406, АЗЛК, Ока, Таврил	(за единицу)	100
	Иномарка, Мото	(за единицу)	100
Замена направляющих втулок клапанов	В АЗ 21 01-21083, Ока, Таврил	(за единицу)	100
	ВАЗ 2112; ГАЗ-402, ГАЗ-406, АЗЛК	(за единицу)	100
	Иномарка и Мото (в том числе разворачивание отверстий под ремонтные клапана)	(за единицу)	250
Правка седел	ВАЗ. ГАЗ-406, Ока, Таврия	(за единицу)	100
	ГАЗ 402, АЗЛК	(за единицу)	100
	Иномарка, Мото	(за единицу)	250
	Работа по одному клапану	(за единицу)	+ 50%
Правка рабочей фаски старого клапана, чистка	ВАЗ. ГАЗ-402, ГАЗ-406, АЗЛК, Ока, Таврил	(за единицу)	200
	Иномарка. Мото	(за единицу)	200
Притирка клапана	ВАЗ, ГАЗ-402, ГА3-406, АЗЛК, Ока, Таврил	(за единицу)	100
	Иномарка и Мото. Правка старого клапана перед притиркой обязательна!!!	(за единицу)	100
Замена седла с изготовлением седла	Отечественные автомобили	(за единицу)	1500
	Иномарка, Мото	(за единицу)	2000
Замер клапанного механизма (Отечественные автомобили)		(за единицу)	50
Замер клапанного механизма (Иномарка)			75
Расточка постели коленвала
	Отечественные автомобили	(за единицу)	6000
	Иномарки	(за единицу)	3000
Ремонт постели распредвала
	ГА3-402 мотор	(за цилиндр)	7000
	Иномарка	(за единицу)	3000
Длина вала более 600 мм			+25%
Ремонт шатунов
Ремонт НГШ	Иномарка	(за шатун)	2500
Ремонт ВГШ (без стоимости материалов)	Иномарка	(за шатун)	2500
Работа по одному шатуну			+20%
Опрессовка
Блок цилиндров	Отечественные автомобили	(за блок)	2000
	Иномарки, в том числе V-образные	(за цилиндр)	900
Головка блока цилиндров	Отечественные автомобили	(за головку)	1000
	Иномарки / не параллельные плоскости	(за цилиндр)	500/650

Восстановление распределительного вала (распредвала) в Новосибирске

  Если у вас вышел из строя распределительный вал (распредвал) не торопитесь бежать в магазин автозапчастей, так как распредвал возможно восстановить и дать ему новую жизнь. Не нужно кидаться в крайность и сразу думать о покупки нового, в первую очередь его нужно попытаться отремонтировать.

  С одной стороны процедура восстановления распределительного вала (распредвала) схожа с восстановлением коленвала, но имеет ряд специфических особенностей.

               Распредвал выходит из строя по нескольким причинам.

  Плохое масло, его разжижение, низкий уровень смазки, большой пробег двигателя внутреннего сгорания, отсутствие регулировки клапанов, повреждение системы газораспределения, всё это приводит к выходу из строя рокеров, и как следствие задира кулачков распределительного вала или задира коренных шеек и появлению царапин, рабочая поверхность кулачков изнашивается и повреждается.

  Сильный стук, деформация распредвала, а так же изнашивание шеек, потеря мощности двигателя, большой расход масла через сальники, все это говорит о том, что необходимо восстановление распредвала.

  Деформирование убирается холодной поэлементной правкой. С помощью пресса на призмах убирается биение, с учетом допусков завода изготовителя касаемо допустимого биения. Далее необходимо произвести балансировку на специализированных станках.

  Коренные шейки распределительного вала восстанавливаются детонационным напылением, форсуночные и клапанные кулачки восстанавливаются наплавкой с сохранением всех технических характеристик заявленным заводом изготовителем.

   Износ кулачков и шеек восстанавливается напылением или шлифовкой. Что бы избежать нарушения процесса газораспределения, необходимо следить за высотой подъёма клапана после шлифовки.

   Опорные шейки уменьшаются до ремонтных размеров методом шлифовки. При наращивании шеек, наоборот остальные детали растачиваются под их размер. Если слой наращивания небольшой, то производят хромирование.

  При восстановлении распредвала методом напыления применяется порошковая проволока многокомпонентного состава. Мы используем сложно-композиционные наплавочные материалы, которые обеспечивают высочайшую прочность наплавляемых слоев. В результате такого метода твердость покрытия идентична заводским нормам.

         Компания «ШАТУН» производит все виды работ связанные с восстановлением распредвала.

— Мы ремонтируем постели, шлифуем шейки.

— Возвращаем деталь к ремонтным размерам.

— Восстанавливаем посадочное место распредвала.

— Восстанавливаем распредвал методом обработки всех поверхностей специализированными инструментами, возвращая деталь тем самым к нормам производителя.

    Мы предлагаем свои услуги по восстановлению распредвалов в Новосибирске. К вашим услугам высокотехнологические машины и квалифицированные специалисты. Наши клиенты могут смело положиться на наш опыт! Обращаясь в нашу компанию «ШАТУН» вы получите высококачественный ремонт вашей детали и гарантию на все виды наших работ!

Не торопитесь покупать новый распредвал если не собирались этого делать!

 

Санкт-Петербург | ремонт деталей двигателя, карданов, компрессоров и капитальный ремонт

«Механика» — инженерно-технологическая компания, специализирующаяся на ремонте автомобильных узлов и агрегатов, — представлена собственными филиалами и партнёрскими представительствами в 42 городах России.

Компания осуществляет капитальный ремонт двигателей, восстановление деталей двигателей, ремонт трансмиссий, воздушных компрессоров, производство и ремонт карданных передач. Производственные мощности компании включают 13 промышленных предприятий по восстановлению деталей двигателей и рециклингу агрегатов.

Как крупный потребитель запасных частей, «Механика» успешно развивает прямые поставки. Основные поставщики «Механики» — мировые лидеры рынка автокомпонентов, среди которых компании Mahle, OE Germany, Federal Mogul, Kolbenschmidt, Elring, ConiTech, Victor Reinz, MIBA, TP, TAIHO и многие другие. Компания имеет эффективную оптовую и розничную сеть, развивает интернет-торговлю. Некоторые группы комплектующих поставляются «Механикой» на эксклюзивной основе. Подготовка технической документации, лабораторные исследования и испытания образцов такой продукции выполняются опытными экспертами и инженерами компании.

В структуре компании работают собственное конструкторское бюро, опытное производство и отдел технического контроля.

Сегодня ГK «Механика» — это:

• признанный лидер на рынке ремонта автомобильных узлов и агрегатов
• ведущий поставщик рынка автокомпонентов
• производитель и поставщик станочного оборудования под собственной торговой маркой на рынке ремонта автомобильных узлов и агрегатов
• собственное конструкторское бюро

Интернет-магазин компании представляет:

• более 14 500 000 запасных частей
• 200 поставщиков
• техническая информация на более чем 17 000 двигателей

Территория «Механика — Санкт-Петербург» работает с 2005 года. Технический центр специализируется не только на механообработке, но и выполняет работы по ремонту карданов, компрессоров, турбин, а также представляет широкую линейку запчастей и автокомпонентов в собственном магазине.

Дефектовка распределительного вала

Среди деталей двигателя именно распределительный вал Имеет кулачки, которые при вращении вала взаимодействуют с толкателями и обеспечивают выполнение машиной (двигателем) операций (процессов) по заданному циклу. является своеобразным «диспетчером» – он отвечает за порядок и продолжительность открывания клапанов. Если распредвал окажется сильно изношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распредвала из строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головки блока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров. Грамотная дефектовка распределительного вала сбережёт немало времени и сил при ремонте.

Дефект 1. Сильный износ, задиры и царапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.

Причины:

• Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
• Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
• Работа двигателя на некачественном масле.
• Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
• Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
• Работа двигателя с засоренным масляным фильтром.
• Работа двигателя на грязном масле.
• Большой пробег двигателя.

Действия:

• Капитальный ремонт двигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях — шлифовка шеек распределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтного размера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительный вал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях — ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 2. Сильный износ и задиры на рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.

Причины:

• Работа двигателя с недостаточным давлением в системе смазки.
• Работа двигателя с недостаточным уровнем масла в картере.
• Работа двигателя на некачественном масле.
• Сильный перегрев, приводящий к разжижению масла.
• Попадание в масло топлива (бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла.
• Работа двигателя с засорённым масляным фильтром.
• Работа двигателя на грязном масле.
• Большой пробег двигателя.
• Неотрегулированный зазор в клапанном механизме.
• Дефекты гидрокомпенсаторов.
• Дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел).
• Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

• Замена распределительного вала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма. Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.

Дефект 3. Прогиб распределительного вала.

Во всех вышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала. Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяем прогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: для легковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. При большем прогибе распредвал подлежит замене!

Дефект 4. Трещины распредвала.

Причины:

• Попадание в цилиндр посторонних предметов.
• Разрушение ремня или цепи привода газораспределительного механизма.
• Неверно установленные фазы газораспределения.

Действия:

• При наличии трещин распределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.

Примечание: Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней и клапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу, что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводят к поломке распредвала прямо во время работы двигателя.

Дефект 5. Выработка и царапины на поверхности под сальники распределительного вала.

Причины:

• Длительная работа двигателя.
• Попадание посторонних частиц в моторное масло.
• Неаккуратное обращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.

Действия:

• При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличии незначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевым смещением. В противном случае — замена распредвала.

Дефект 6. Разрушение шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерни привода распредвала.

Причины:

• Неправильная затяжка болтов, крепящих шкивы или шестерни.
• Биение шкивов или шестерён.
• Последствия аварии, при которой произошла деформация моторного отсека.

Действия:

• Замена распредвала.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Причины:

• Неправильная затяжка крепёжных болтов.

Действия:

• Замена распредвала.

Напыление коленвалов | Краснодарский Машиностроительный Завод

Восстановление валов напылением

Центр восстановления рабочих поверхностей Краснодарского машиностроительного завода выполняет восстановление валов напылением, восстановление шеек валов, восстановление посадочных мест под подшипники, восстановление шеек коленвала, восстановление валов автомобилей, компрессоров, насосов, редукторов и др. методом напыления расплавленного металла на восстанавливаемую поверхность с последующей шлифовкой.

Технологический процесс

Сначала восстанавливаемые поверхности изделий подвергаются дробеструйной обработке для очистки от коррозии, а также для улучшения адгезии с напыляемым слоем восстанавливающего металла. После этого, выполняется защита поверхностей не требующих напыления, и установка восстанавливаемой детали на станок. Далее производится наплавка дефектов под механическую обработку, после чего, поверхности, с восстановленным слоем металла шлифуются на специальных шлифовальных станках.

Сущность технологического процесса электродуговой металлизации представляет собой нанесение специального слоя металла на изношенную поверхность с помощью металлизатора особой конструкции с горелкой «Eurojet», которая обеспечивает факел с необходимыми параметрами. Низкий нагрев детали в процессе напыления (до 100 ˚С) позволяет избежать коробления и деформации восстанавливаемого изделия. Твердость получаемого слоя от 50 до 62 HRC.

Ассортимент оказываемых услуг

Основным направлением в работе центра восстановления является восстановление валов напылением легковых и грузовых автомобилей, напыление валов спецтехники и сельхозтехники, реставрация коленвалов, восстановление посадочных мест распредвала, а также шлифовка валов, шлифовка коленчатых валов до ремонтных размеров, а также до номинального размера после напыления. На оборудовании Центра восстановления также производится расточка блока цилиндров, гильзовка блока цилиндров, расточка ГБЦ, шлифовка блока цилиндров, и др.

Гарантия качества

Восстановленный слой рабочей поверхности обладает твердостью 50 — 62 HRC, это позволяет ему сохранять рабочие свойства длительное время при жестких условиях эксплуатации, например, при масляном голодании двигателей, высоких оборотах и т.д. Срок службы восстановленных деталей не уступает сроку службы новых деталей.

Связаться с менеджером Вы можете на этой странице, заполнив форму ниже. Там же Вы можете прикрепить фотографии детали, требующей восстановления.

Что нужно знать о шлифовании кулачков

Сегментированные диски увеличивают срок службы, позволяют резать с высокой скоростью и т. Д.

Эквивалентный диаметр при кулачковом шлифовании.

Предыдущий Следующий

Изменяющаяся форма и состав распредвалов бросают вызов тем, кто отвечает за чистовую обработку поверхности.В результате все больше операций по кулачковому шлифованию выполняется с суперабразивами из кубического нитрида бора (CBN) и технологически продвинутыми обычными абразивами.

Шлифование распределительного вала требует мгновенного изменения длины контакта круга с рабочей частью и скорости съема материала. При шлифовании распределительных валов дуга контакта между колесом и кулачком непрерывно изменяется по мере шлифования базовой окружности, боковых сторон и передней части ( см. Иллюстрацию ). Дугу контакта можно представить с помощью эквивалентного диаметра ( De ) и рассчитать:

De = DS x Dw Dw ± DS с: Ds — диаметр круга Dw — рабочий диаметр + должен использоваться, когда Ds > Dw — должен использоваться, когда Ds Dw

Большой эквивалентный диаметр представляет собой более длинную дугу контакта между кругом и рабочим материалом. Таким образом, дуга контакта большая, когда колесо проходит по боковым сторонам, и становится меньше, когда носовая часть и базовая окружность шлифуются.

По мере увеличения De все больше абразивных частиц контактирует с обрабатываемым материалом. Это снижает силу, действующую на каждое зерно, и делает взаимодействие вспашки и скольжения более доминирующим. Обычно это наблюдается как увеличение мощности или усилия шлифования при тех же условиях шлифования.

При шлифовании распределительных валов, поскольку De больше при шлифовании боковых сторон, будет получена более высокая мощность, если радиальная подача и рабочая скорость поддерживаются такими же, как при шлифовании передней части или базовой окружности.Это может привести к недопустимому термическому повреждению лепестков. Чтобы избежать этой проблемы, обычно снижают рабочую скорость, поскольку круг шлифует боковые части. Это снижает скорость съема материала и помогает снизить мощность шлифования.

Береги себя

Camlobe-шлифование — это сложный вариант круглого шлифования. При изготовлении необработанных распределительных валов — путем литья в песчаные формы или в формах для раковины (чугун), ковки или механической обработки из прутковой заготовки (стали) — примерно 0.От 02 до 0,12 дюйма в наличии обычно доступно для шлифования. После индукционной закалки кулачков и шейки опорные подшипники шлифуют, обычно на бесцентровом или цилиндрическом шлифовальном станке. Поскольку распределительный вал поддерживается рабочими упорами, а цапфы служат ориентиром во время шлифования кулачков, важно, чтобы шейки были правильно отшлифованы, потому что любые дефекты будут переведены на кулачки во время шлифования кулачков.

Хотя необходимая обработка поверхности выступов и цапф обычно обеспечивается шлифованием, они часто шлифуются мелкозернистыми абразивными лентами.Притирка после шлифовки оказалась эффективной для снижения начального трения во время периода обкатки двигателя.

Новые профили

В последнее десятилетие набирают популярность кулачковые выступы с возвратным профилем, поскольку такая конструкция помогает увеличить крутящий момент и мощность двигателя, а также снижает выбросы. Во входных camlobes пандусы вогнутые, а не прямые; это помогает намного быстрее открывать и закрывать клапаны.

Кроме того, использование роликовых подшипников на стыке с распределительным валом вместо плоских толкателей снижает трение, что позволяет двигателю на более высоких оборотах.Однако резкий контакт линии приводит к значительному увеличению контактных напряжений, которые могут превышать 250 000 фунтов на квадратный дюйм. Эти высокие напряжения могут привести к растрескиванию и ускоренному износу изогнутых частей. Поэтому в зависимости от величины контактных напряжений используются распределительные валы разной конструкции.

Для применений с более низким контактным напряжением может использоваться чугун с шаровидным графитом с индукционной закалкой или охлаждением.

Для контактных напряжений 250 000 фунтов на квадратный дюйм и выше стальные кулачки могут стать наиболее надежным решением.

Комбинированные подходы

Композитные распределительные валы из средне- и высоколегированных металлических кулачков, установленных на полой трубе, популярны, поскольку они способны выдерживать высокие контактные напряжения и обладают улучшенными трибологическими свойствами. Композитные распредвалы могут быть на 50% легче чугунных или стальных валов; материал лепестков может быть адаптирован к применению; и они могут иметь лепестки, отформованные почти до конечной формы, что означает, что количество измельчаемой массы и, следовательно, время измельчения сокращаются.

Требования к высокой прочности, низкому трению и минимальному износу побудили японских исследователей рассмотреть керамические кулачки.

Camlobes обычно обрабатывают до окончательной формы шлифованием абразивными кругами на связке, содержащими оксид алюминия или CBN. Обычно шлифуется по одной лопасти, хотя для повышения производительности доступны станки с несколькими абразивными кругами. В этом оборудовании два колеса устанавливаются на цельную прецизионно сбалансированную ступицу для измельчения двух лопастей одновременно.Но этот подход можно использовать только в том случае, если одновременно шлифуемые лепестки имеют одинаковые профили подъема.

Абразивные ленты

Другой подход к сокращению времени цикла — использование станков с абразивными лентами. Он был разработан в Италии в 1977 году; он был успешно реализован инженерами GM только в начале 1990-х годов. В этих станках абразивная лента прижимается к заготовке цилиндрическим контактным башмаком, который вместе с лентой заменяет изогнутую поверхность шлифовального круга.Эти многоленточные кулачковые шлифовальные станки могут шлифовать все кулачки одновременно для сокращения времени цикла.

Еще одним преимуществом этих станков является измельчение возвратных кулачков. Шлифовка кулачковых профилей возвратного типа с помощью шлифовального круга требует использования кругов меньшего диаметра. Это ограничивает срок службы колеса, что снижает рентабельность его использования. При использовании абразивных лент кривизну ленты можно контролировать, изменяя диаметр контактного башмака, поэтому выступы повторного входа с высокой отрицательной кривизной можно легко отшлифовать.

Более высокие скорости

Современная тенденция к сокращению времени цикла включает шлифование на высоких скоростях вращения кругов. Машиностроители в Европе и Японии продают высокоскоростные кулачковые шлифовальные станки со скоростью вращения круга до 200 м / сек. Преимущество высоких скоростей шлифовального круга заключается в увеличении срока службы круга, меньших усилиях и высокой производительности съема. Более высокая производительность съема металла при более высоких скоростях вращения круга сокращает время цикла.

Вариант высокоскоростного подхода включает высокие скорости вращения колес, большую глубину резания и низкие рабочие скорости. Этот подход аналогичен высокоэффективному глубокому шлифованию (HEDG) и по сути представляет собой высокоскоростное цилиндрическое шлифование с постепенным перемещением.

В другом подходе используется высокоскоростной шлифовальный станок с парой шлифовальных головок. В одной шлифовальной головке используется паяный однослойный круг из CBN, который используется для очень агрессивной грубой шлифовки выступов. Другая круглая головка использует керамический круг CBN малого диаметра для чистовой обработки выступов. Этот подход успешно использовался для шлифования камлобусов входного типа.

Круги на керамической связке из оксида алюминия по-прежнему популярны для шлифования распределительных валов, но большинство станков с ЧПУ теперь поставляются с суперабразивными кругами.

CBN и выше

Твердость, теплопроводность и химическая инертность CBN
сделали его предпочтительным абразивом для производственного шлифования черных и аэрокосмических сплавов. Несколько систем связки — смола, металл, стекло и пайка — доступны с CBN. Среди них самой популярной оказалась система стеклянной или застеклованной связки. Эти связки жесткие, легко режутся и хорошо сохраняют форму. Кроме того, можно контролировать пористость этих связок для увеличения зазора между стружкой и лучшего нанесения СОЖ в зоне шлифования.Круги на керамической связке легко подправляются и не требуют дополнительных процедур правки.

Хрупкость, присущая системе застеклованной связки, способствует самозаточке во время шлифования, но эта хрупкость также делает круги склонными к сколам и поломкам при неправильном использовании.

Одним из ответов на эту проблему является конструкция сегментированного колеса, в котором отдельные сегменты приклеиваются к сердечнику из стали или оксида алюминия. Преимущества включают:

• Простая замена поврежденных секций.
• Безопасность при высоких скоростях вращения колес — от 150 до 200 м / сек.
• Свойства отдельных сегментов можно измерять и контролировать, чтобы обеспечить согласованность по периферии колеса и от колеса к колесу.
• Специальные колесные адаптеры можно повторно сегментировать и использовать повторно после износа слоя CBN.

Существует также керамический абразив из оксида алюминия, который оказывает большое влияние на операции кругового шлифования. Этот удлиненный абразив с высоким аспектным отношением может иметь большое значение при высокоскоростном шлифовании чугунных кулачков. Они обеспечивают высокую производительность съема по сравнению с кругом из керамического CBN.Более низкая стоимость и возможность одноточечной регулировки по сравнению с CBN могут сделать их отличной альтернативой.

Охлаждающая жидкость для шлифования коленчатого и распределительного валов Барабан объемом 55 галлонов — ML-33-55

Охлаждающая жидкость для шлифования коленчатого и распределительного вала Бочка объемом 55 галлонов — ML-33-55

Голубой — водорастворимая охлаждающая жидкость для шлифования (синтетического типа). Непенящийся, прозрачный, растворимый в жесткой воде и нетоксичный. Не оставляет пятен и не раздражает кожу.Помогает исключить остекление шлифовальных кругов и способствует свободному резанию.

• Смешайте 2-5 галлонов. до 100 галлонов. воды.

Написать рецензию

Об этом продукте пока нет отзывов. Оцените этот продукт первым!

Regis Производство

Охлаждающая жидкость для шлифования коленчатого и распределительного валов Барабан емкостью 55 галлонов — ML-33-55

Политика возврата

Вы можете вернуть большинство новых неоткрытых товаров в течение 30 дней с момента доставки для получения полного возмещения. Мы также оплатим стоимость обратной доставки, если возврат является результатом нашей ошибки (вы получили неправильный или бракованный товар и т. Д.).

Вы должны рассчитывать на получение возмещения в течение четырех недель с момента передачи посылки отправителю, возвращающему посылку, однако во многих случаях вы получите возмещение быстрее. Этот период времени включает в себя транзитное время, в течение которого мы получим ваш возврат от грузоотправителя (от 5 до 10 рабочих дней), время, необходимое нам для обработки вашего возврата после его получения (от 3 до 5 рабочих дней), и время, необходимое для этого. ваш банк для обработки нашего запроса на возврат (от 5 до 10 рабочих дней).

Если вам нужно вернуть товар, просто войдите в свою учетную запись, просмотрите заказ, используя ссылку «Завершить заказы» в меню «Моя учетная запись», и нажмите кнопку «Вернуть товар (ы)». Мы сообщим вам по электронной почте о вашем возмещении, как только мы получим и обработаем возвращенный товар.

Доставка

Мы можем отправить товар практически по любому адресу в мире. Обратите внимание, что существуют ограничения на некоторые продукты, и некоторые продукты не могут быть отправлены в другие страны.

Когда вы размещаете заказ, мы рассчитаем для вас даты отгрузки и доставки в зависимости от наличия ваших товаров и выбранных вами вариантов доставки. В зависимости от выбранного вами поставщика доставки, приблизительные даты доставки могут отображаться на странице сметы доставки.

Обратите внимание, что стоимость доставки многих товаров, которые мы продаем, зависит от веса. Вес любого такого предмета можно узнать на его странице с подробными сведениями. Чтобы отразить политику используемых нами транспортных компаний, все веса будут округлены до следующего полного фунта.

Процесс шлифования распределительного вала модели

A

Рис. 2. На этом графике показано количество выделяемого тепла и глубина, достигаемая под поверхностью лепестка в определенных точках по периметру лепестка во время одного прохода колеса над лепестком.

Рис. 1. Программное обеспечение для теплового моделирования шлифования распределительного вала было использовано для создания этого графика, который показывает места по периметру лепестка, где во время шлифования вероятно возникновение теплового повреждения.

Тепловая модель создается после ввода известных и опубликованных значений динамики машины, а также параметров колеса и охлаждающей жидкости.

Последние конструкции распределительных валов имеют вогнутые (вогнутые) профили в боковых частях лопастей. Эти профили часто производятся на одном станке с использованием вспомогательного шпинделя с колесом меньшего размера, чем тот, который используется на основном шпинделе, для черновой обработки профиля лепестка. Тепловые модели будут созданы как для черновой, так и для вторичной чистовой / возвратной профильной шлифовки.

Предыдущий Следующий

Оптимизация процесса — важное упражнение для современного развивающегося и адаптирующегося механического цеха. Этого требуют растущая международная конкуренция, короткие партии деталей и своевременная поставка.

К сожалению, оптимизация процесса шлифования кулачков распределительного вала никогда не была простой задачей.

Его успех во многом зависел от опыта оператора и интуиции. Компьютерные программы, которые принимают во внимание известные динамические ограничения станка и профиль лепестков, чтобы предложить приблизительную рабочую скорость, действительно существуют. Тем не менее, чтобы подключиться к процессу, потребовалось множество итераций тестового шлифования в сочетании с мнением опытных операторов. А в случаях, когда происходило сгорание лепестков, некоторые производители предпочли уменьшить шаг подачи колеса, а другие снизили скорость работы. Подобные «жесткие» изменения обычно устраняли выгорание шлифовального станка, но не обязательно приводили к оптимизации процесса.

Цифровое моделирование — это инструмент оптимизации, на который дизайнеры изделий полагались в течение многих лет при совершенствовании новых конструкций и сборок. Этот метод все больше пользуется популярностью у производителей, надеющихся наладить свои процессы металлообработки. Такой прогностический компьютерный программный инструмент дает им возможность сразу увидеть результаты после корректировки переменных процесса (разыгрывания сценариев «что, если»), устраняя при этом некоторые догадки процесса и проб и ошибок до того, как какой-либо материал будет удален из детали.

Теперь доступен инструмент цифрового моделирования для шлифования кулачков распределительного вала. Новое программное обеспечение для теплового моделирования продвигает существующие компьютерные программы определения рабочей скорости для шлифования распределительного вала на шаг вперед, фактически предсказывая количество тепла, расположение по периметру лепестка и глубину, достигаемую под поверхностью лепестка во время шлифования. Вероятные проблемные области могут быть немедленно идентифицированы с помощью простых цветных графиков, а переменные процесса могут быть массированы, чтобы определить максимально возможную скорость работы, которая не приведет к термическому повреждению лепестка.Компания Landis Grinding Systems (Уэйнесборо, Пенсильвания) добавила такой модуль теплового моделирования в свою программу анализа шлифовки распредвала Tetra4000. Программа доступна для использования со шлифовальными машинами для кулачков распредвала 3L с ЧПУ, которые имеют линейный привод подачи колеса.

Этот своевременный инструмент моделирования используется в критический момент, когда все больше квалифицированных рабочих достигают пенсионного возраста. Тепловое моделирование не только оптимизирует процесс шлифования распределительных валов, но также служит обучающим инструментом для разработчиков и производителей распределительных валов и служит связующим звеном между ними.

Проблемные профили

Шлифование кулачков распределительного вала представляет собой технологические трудности, которые не встречаются при концентрических операциях шлифования. Площадь контакта между колесом и кулачком (известная как дуга контакта) постоянно меняется, когда колесо проходит по периметру кулачка. Площадь контакта наибольшая на относительно плоской боковой поверхности, по сравнению с более закругленными базовыми кругами и носовой частью распределительного вала. По этой причине горение наиболее вероятно на боковых поверхностях, и многие производители снижают скорость работы, чтобы этого не произошло.Однако обоснованные предположения обычно подсказывают, насколько снизить скорость работы.

Геометрия лепестков также становится более сложной. Многие из сегодняшних роликовых распределительных валов имеют вогнутый (вогнутый) профиль на боковых поверхностях. Эта функция, также называемая отрицательным радиусом кривизны (NROC), предназначена для оптимизации открытия и закрытия клапана для увеличения мощности двигателя и снижения выбросов. Однако при этом появляются дополнительные изменяющиеся зоны контакта, что делает и без того сложный процесс шлифования еще более сложным. Кроме того, новые роликовые распределительные валы испытывают более высокие контактные напряжения, чем предыдущие конструкции, что означает, что необходимо внимательно следить за тепловыми повреждениями.

Лепестковое шлифование обычно делится на черновую и чистовую стадии, даже если они происходят в течение одного цикла обработки. Цель черновой обработки — удалить как можно больше материала. Здесь не так много опасений по поводу теплового повреждения, потому что последовательные черновые проходы выполняются на глубине подачи круга, достаточно глубокой, чтобы удалить любые ранее поврежденные слои материала.Однако на заключительных черновых проходах термическое повреждение не должно быть настолько глубоким, чтобы чистовые проходы на подаче колеса меньшего размера не могли его удалить.

Ввод параметров

На первый взгляд, моделирование такого сложного производственного процесса, как шлифовка распределительного вала, может показаться не интуитивным. Однако это относительно простой процесс ввода известных и опубликованных значений для машины, колеса и охлаждающей жидкости.

Модуль теплового моделирования дополняет существующую программу оптимизации рабочей скорости и сглаживания ускорений, которая учитывает традиционные переменные производительности машины в дополнение к скорости съема материала и профилю подъема лепестка.Конструкторы распределительных валов определяют профили подъема с точки зрения подъема на градус по периметру выступа. Производители шлифовальных станков предоставляют данные о динамических ограничениях станка, таких как ускорение и рывок подачи колеса, а также скорость и рывок передней бабки.

Три основных параметра, необходимых для создания модуля тепловой модели:

• Значение Cr — это экспериментально полученное значение представляет способность шлифовального круга снимать материал и зависит от материала распределительного вала, типа материала круга и связки (кубический нитрид бора или CBN с керамической связкой в ​​настоящее время является самым популярным кругом. типа для шлифовки распредвалов).Эти значения Cr получены на основе измерений силы и мощности машины. Компонент «C» представляет плотность зерна (отношение абразивных частиц к связующему веществу), а «r» представляет топологию поверхности круга (ширина царапины в зависимости от глубины царапины).

• Константа теплового распределения — это процентное отношение количества тепловой энергии, которая будет поступать в деталь, по сравнению с теплом, отводимым охлаждающей жидкостью. Константа теплового распределения различается для охлаждающих жидкостей на масляной и водной основе.

• Шаг подачи — это глубина, на которую колесо погружается в кулачок для каждого нового прохода (обычно в передней части, где площадь контакта колеса с кулачком наименьшая), и она будет отличаться для черновых и чистовых проходов.Колесо не подает постепенно внутрь по спирали до этой глубины приращения, а скорее сразу же подает на эту величину приращения и будет поддерживать эту глубину вокруг всего лепестка. Это приращение подачи обычно больше для циклов черновой обработки, чем для чистовых циклов, и напрямую связано со скоростью съема материала.

Определение температуры

Есть два типа цветных графиков, которые генерирует тепловая модель. Один изображает фактическую форму лепестка с цветными полосами температуры, которые показывают тепловое распределение под поверхностью кулачка во время одного оборота распределительного вала (показано на Рисунке 1 на странице 66).Скачки температуры к центру лепестка показывают, где расположены проблемные области.

Другой график иллюстрирует распределение температуры в виде графика поворота распределительного вала в градусах в зависимости от глубины поверхности. Этот график

показывает, на какую глубину различные температуры достигают кулачка в определенной точке по периметру кулачка (Рисунок 2 на стр. 68 представляет собой пример этого графика для одного оборота распределительного вала).

Обычно для анализа строится график всего цикла шлифования, включая черновые и чистовые проходы (программа способна моделировать до 20 оборотов распределительного вала). Данные эталонного теста определяют, при каких уровнях температуры и глубине проникновения следует проводить процесс, в зависимости от материала распределительного вала. После оценки значений нагрева и глубины проплавления можно отрегулировать параметры и определить цикл окончательной шлифовки, чтобы гарантировать удаление любых ранее термически поврежденных слоев.

Для распределительных валов с возвратным профилем можно смоделировать два цикла шлифования. Одна модель будет создана для черновой обработки общей формы лепестка с помощью круга большого диаметра, а другая — для круга малого диаметра (обычно 80 процентов от входящего диаметра) для чистовой обработки и шлифования входящего профиля.Для выполнения черновой и чистовой обработки на одном шлифовальном станке требуется станок с контршпинделем для малого круга.

Соединение инженерных дисциплин

Тепловое моделирование шлифовки распределительных валов помогает инженерам-проектировщикам и инженерам-технологам оптимизировать процессы проектирования и производства распредвалов. Главные заботы инженеров-технологов связаны с производительностью, производительностью и качеством — в основном, как сделать хорошую деталь как можно быстрее. Инженер-конструктор распределительного вала должен принять решение о типе материала и профиле кулачка в зависимости от условий нагружения распредвала.Металлурги также могут вмешиваться в картину, опасаясь остаточных напряжений и количества тепла, возникающего во время шлифования. Тепловое моделирование позволяет инженеру-производителю смоделировать новую конструкцию распределительного вала и сообщить конструктору и металлургу о том, что модель предсказывает, что произойдет с распределительным валом во время шлифования, и приемлемо ли это в зависимости от материала и конструкции.

Термическое моделирование также может служить учебным пособием по шлифовке распределительных валов.Например, до разработки этого программного обеспечения для моделирования единодушное мнение заключалось в том, что скорость работы оказывает наибольшее влияние на горение и растрескивание лепестков, поэтому часто она была первой переменной, которую нужно было изменить. Было установлено, что скорость работы на самом деле является одним из самых нечувствительных параметров по сравнению с характеристиками круга и глубиной приращения подачи колеса.

Этот метод теплового моделирования также использовался, чтобы помочь идентифицировать проблему, при которой никакие параметры процесса не были изменены, но при шлифовании начиналось пригорание или растрескивание.Одним из примеров является производитель, который по незнанию получал партии распределительных валов с рейтингом твердости, который был выше, чем ожидалось. После того, как проблемы начали возникать, казалось бы, без всякой причины, была проведена тепловая модель кулачков распределительного вала, предположительно закаленных до 60 Rc. Тепловая модель предполагает, что проблем с обработкой не должно возникать, поэтому были проведены испытания материала на твердость. Эти испытания показали, что новые партии распределительных валов фактически рассчитаны на 65 Rc. Как только это было определено, была сгенерирована вторая тепловая модель, и была найдена новая рабочая скорость для партии более твердых распредвалов.

Шлифовка шейки коленчатого вала — еще один процесс, в котором применяется тепловое моделирование. Тепловое моделирование также исследуется для бесцентрового шлифования концентрических диаметров. Подобно шлифованию распределительного вала, эта возможность моделирования не устраняет полностью процедуры тестового шлифования, но дает возможность резко сократить количество тестовых шлифовок и разработать оптимизированный процесс шлифования кулачков более научным способом.

Определения производства распредвалов

Подъемник —Общая величина линейного перемещения толкателя, контактирующего с выступом распределительного вала.
Носик —Вершина распределительного вала, где подъем толкателя наибольший.
Базовая окружность — область лепестка, которая передает нулевую подъемную силу ведомому.
Боковая поверхность — Обычно плоские части распределительного вала, ведущие к передней части распределительного вала и отходящие от нее. Именно в этой области площадь контакта между шлифовальным кругом и лопастью наибольшая, и наиболее вероятно возникновение ожога шлифовальной машины.
NROC —Акроним для обозначения отрицательного радиуса кривизны, который представляет собой вогнутый профиль на боковой поверхности распределительного вала.Центр этой дуги расположен за пределами лепестка.
Профиль повторного входа — альтернативный термин для NROC.
Рабочая скорость —Скорость вращения, с которой распредвал вращается во время шлифования.
Подача — Линейная величина (приращение), которую шлифовальный круг подает на выступ распределительного вала за каждый проход.
CBN —Акроним от кубического нитрида бора, который является наиболее часто используемым абразивным материалом для шлифования распределительных валов.
Токарная протяжка —Операция механической обработки для черновой обработки лопастных профилей, при которой используется отрезной круг большого диаметра с множеством пластин по периметру для черновой обработки лопастных профилей перед чистовой шлифовкой.
Зеленое шлифование —Процесс шлифования профиля лепестка из круглого стержня. Новые технологии шлифования кругов делают его конкурентоспособной альтернативой токарной протяжке.
Контактная дуга —Площадь контакта шлифовального круга с выступом распределительного вала.Эта область контакта различна для базовой окружности, боковых сторон, NROC и носа.
Эквивалентный диаметр — значение, представляющее дугу контакта, которая определяется диаметром шлифовального круга и постоянно меняющимся рабочим диаметром (рабочим выступом).

Бюллетень 5 Stresstech: Контроль качества шлифования распределительных валов

Бюллетень Stresstech 5

Текст: Мурат Девечи, цифры: Stresstech

Приборы Stresstech контролируют качество ключевых компонентов, таких как распределительные валы, которые управляют впускными и тарельчатыми клапанами топливовоздушной смеси к цилиндрам двигателей внутреннего сгорания. Тенденция к лучшей экономии топлива и снижению выбросов повышает требования к контролю качества при производстве распределительных валов.

Чтобы удовлетворить требования клиентов к качеству, производители стараются устранить проблем, таких как ожоги при шлифовании , которые представляют собой термические дефекты на поверхности детали, вызванные температурой, которые приводят к снижению твердости и остаточным напряжениям при растяжении, что приводит к сокращению усталостного ресурса.

Чтобы повысить прослеживаемость и воспроизводимость процесса измельчения , желаемый метод контроля качества также должен иметь возможность отслеживать и проверять процесс.Это желание делает неразрушающих методов жизненно важным подходом в контроле качества изготовления распределительных валов.

Анализ шума Баркгаузена

Одним из таких неразрушающих методов является анализ шума Баркгаузена. Шум Баркгаузена — это микромагнитный метод измерения, который использует различия в магнитных свойствах стали для , обнаруживая различия в микроструктуре и остаточные напряжения на поверхности детали. Метод шума Баркгаузена очень чувствителен к изменениям в процессе шлифования, легко обнаруживая прожоги при шлифовании с более низкой твердостью и остаточными напряжениями при растяжении.Это быстрый и неразрушающий метод, обеспечивающий немедленную обратную связь.

Проверка распредвала по Баркгаузену шум короткий и простой, прожигов при шлифовании легко обнаруживаются , и оператор может оптимизировать настройки шлифовального станка. Шум Баркгаузена также обеспечивает обратную связь о процессе и проверяет повторяемость параметров процесса измельчения.

Проверка распределительного вала по шуму Баркгаузена легко доступна с помощью полностью настраиваемых инструментов в соответствии с вашими эксплуатационными потребностями.Инструменты Баркгаузена для контроля качества шлифования распределительных валов могут быть интегрированы в производственные линии, и инструменты могут уведомлять оператора с помощью предупреждений о прохождении / отказе во время обнаружения повреждений.

CamScan 500C

CamScan 500C от Stresstech — это автоматизированная система контроля , предназначенная для быстрого и точного контроля прожогов при шлифовании и контроля качества шлифования распределительных валов .

Система CamScan 500C обеспечивает автоматическое вращение детали с программируемым позиционированием измерения с помощью программного обеспечения EasyScan .EasyScan позволяет легко и быстро перемещать датчик, что гарантирует точное и эффективное измерение шума Баркгаузена.

CamScan 500C измеряет внешнюю поверхность распределительных валов и обнаруживает притирку с помощью программного обеспечения ViewScan. С ViewScan легко просматривать результаты измерений в нескольких различных формах; в виде чисел, размерных графиков и трехмерных полигонов. ViewScan записывает максимальные, минимальные, отклонения, средние и статусные значения измерений и сохраняет их в статистическом документе, чтобы можно было отслеживать процесс шлифования, износ шлифовального круга или другие параметры.

CamScan 500C может измерять распредвалы длиной до 850 мм. Система имеет две разные конструкции: одна со световой завесой, а другая с дверцами шкафа.

Системы CamScan 500C можно настроить в соответствии со спецификациями вашего предприятия. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше.

---

Есть вопросы по измерению остаточного напряжения?

Наши специалисты готовы помочь вам!

---

»Бесцентровое шлифование кулачков и коленчатых валов

Автомобильная промышленность выигрывает от новой технологии шлифования. Традиционно шейки подшипников (и концентрические им диаметры) кулачков и коленчатых валов автомобилей всегда обтачивались и шлифовали между центрами. Однако доступна альтернативная технология шлифования, основанная на бесцентровом принципе, который дает много преимуществ автомобильной промышленности по сравнению с межцентровым шлифованием.

Развитие бесцентрового шлифования произошло в результате сотрудничества между Lidköping Machine Tools AB, входящей в состав SKF, и шведским автомобилестроительным предприятием Volvo в Скёвде в 1972 году. Затем стали работать по замене чернового точения бесцентровым шлифованием. Литой материал шлифуется непосредственно с припуском на шлифование 3-4 мм.

Результаты испытаний показали, что производительность и качество можно значительно улучшить. В следующем году Volvo были поставлены два бесцентровых шлифовальных станка под названием LIDKÖPING 46, один из которых работает до сих пор.

Чистовая шлифовка цапф подшипников в то время еще выполнялась на многоколесных станках. Только после того, как толкатели с гидрораспределителями стали широко использоваться, компании начали уделять больше внимания бесцентровому шлифованию.
Даже здесь Volvo была первой, кто участвовал в разработке. Толкатели гидравлических клапанов предъявляют повышенные требования к соосности между шейками подшипников и основной окружностью кулачка. Затем стало естественным шлифовать кулачок, используя цапфы подшипников в качестве ориентира, а не центры — точно так же, как вал работает в двигателе. Простая логика! То же касается и коленчатых валов.

Бесцентровое шлифование шейки подшипников коленчатого вала во многом аналогично шлифованию распредвалов.

Основные отличия:

• Распределительные валы имеют грубую шлифовку непосредственно после литья, в то время как коленчатые валы, возможно, придется предварительно повернуть.
• Допуски диаметра коленчатых валов часто даже более жесткие, чем допуски для распредвалов.
• Коленчатый вал значительно тяжелее распредвала.

Компания Lidköping Machine Tools считается пионером даже в области бесцентрового шлифования коленчатого вала. Первый станок был поставлен в 1985 году. С тех пор было поставлено еще около 10 станков для шлифовки коленчатых валов.Однако автомобильная промышленность зачастую консервативна в отношении внедрения новых производственных процессов, и, несмотря на очень положительный опыт, значительный прорыв в применении бесцентрового шлифования коленчатых валов еще впереди.

Преимущества бесцентрового шлифования

Преимущества бесцентрового шлифования по сравнению с процессами с несколькими кругами:

• Меньше вывоза материала. Бесцентровая машина работает «по диаметру», а многодисковая шлифовальная машина работает «по радиусу».’
• Обычно все концентрические диаметры можно шлифовать одновременно с помощью бесцентрового станка.
• Меньшее биение. Благодаря поддержке практически любого диаметра почвы за счет использования регулирующих колес и рабочих лезвий биение сводится к минимуму.
• Производительность. Время цикла продукта можно сократить при сохранении точности.
• Точность бесцентрового шлифовального станка почти вдвое выше, чем у многоколесного.
• Индивидуальная компенсация шлифовального круга.
• Правильная последовательность операций — центральные отверстия не требуются.
• Безопасность. Машина LIDKÖPING соответствует директивам EEC по машинному оборудованию и имеет сертификат CE. Оператору предоставляется безопасная и чистая рабочая среда.
• Line Adaptation. Бесцентровую машину легко адаптировать к производственной линии.

Практическое шлифование

Сейчас достигается точность, о которой нельзя было даже мечтать 20 лет назад.

Возьмем ситуацию, когда шлифовальные круги были зачищены и шлифование началось.Различные диаметры находятся в пределах допуска, но все же есть отклонения от номинального размера. Система измерения сообщает системе управления, насколько каждый диаметр отклоняется от номинального. Эти отклонения будут записаны компьютером, и будет вычислено средневзвешенное значение по количеству заготовок, которое будет использовано для следующей обработки.

Результаты шлифования можно улучшить, уделив внимание процессу правки и компенсации. Такие факторы, как материалы заготовки, качество шлифования и регулирования круга, интервалы правки, инструменты правки, тип измерительного оборудования, съем материала, фактические допуски и методы расчета и применения методов измерения постоянно пересматриваются для улучшения общего результата.

Достигнуты допуски всего 9 микрон для CPK 1.33 на шестицилиндровом коленчатом валу — это означает допуск в пределах 5-6 микрон на 7 шейках одновременно.

Lidköping Machine Tools также разработала метод автоматической регулировки размеров диаметров при запуске или после восстановления регулирующих колес. До пяти заготовок шлифуются с увеличенным размером, чтобы компенсировать отклонения диаметра с помощью правочного оборудования. Затем можно произвести шлифовку до нужных размеров.

Качество обслуживания клиентов

Форд

Первый в Великобритании процесс бесцентрового шлифования шейки распредвала был внедрен на заводе в Бридженде, Южный Уэльс. В 1984 году в Бридженде стали очевидными проблемы, связанные с технологией двигателя FORD CVH, работающего на обедненной смеси. Именно в это время инженер-технолог, ответственный за линию, Дерек Тейлор рассмотрел процесс шлифовки распредвалов.

Речь идет о замене существующего межцентрового точения с бесцентровым шлифованием цапф подшипников и уплотнений из литого состояния.Несмотря на сильную конкуренцию, Ford выбрал машину LIDKÖPING 660 с автоматическим оборудованием в качестве решения проблем.

Еще одна машина была добавлена ​​в 1988 году, чтобы покрыть программу расширения, за которой через год последовали еще четыре машины для программы Zeta. На заводе Ford в Дагенхэме были представлены две машины для дизельной линейки компании.

Операторы линии

подтвердили, что, хотя оригинальной машине было более 10 лет, она по-прежнему производилась в соответствии с теми же стандартами качества, что и при первоначальной установке.

SAAB

Компания Saab, расположенная в Седертелье, Швеция, была первым производителем автомобилей, который шлифовал коренные шейки, диаметр уплотнения, конец толкателя и диаметр маховика коленчатого вала на бесцентровом станке вместо шлифования между центрами. Этот способ работы был начат в 1985 году. Десять лет спустя Saab заказал еще 3 660 станков для чернового и чистового шлифования.

«Конечно, вначале были некоторые проблемы, но теперь производство идет очень гладко, и преимущества бесцентрового шлифования перед шлифованием между центрами очевидны, как с точки зрения производства, так и качества», — говорит Ларс Порлинг, менеджер по производству линии коленчатого вала. в Saab.

Добавляет Миленко Живкович, управляющий одним из шлифовальных станков; «Мы одновременно шлифуем 8 диаметров. Допуск диаметра составляет 10 микрон. Дело в том, что с апреля 1993 года я заточил только 6 распредвалов, которые были забракованы, и я не могу винить в этом машину ».

Ровер

Здесь был представлен первый в Великобритании процесс бесцентрового шлифования, сочетающий черновую и чистовую шлифовку шейки распределительного вала.

В 1988 году, когда Rover Group разрабатывала свой получивший высокую оценку двигатель серии K, Дерек Уиллис, в то время инженер-технолог этого проекта, исследовал возможности бесцентрового шлифования.Первоначально он рассматривал грубую шлифовку распредвалов между центрами, но затем Уиллис убедился в преимуществах бесцентрового чистового шлифования после того, как его приняли несколько европейских производителей.

За время, пока две машины 660 работали на Rover, были произведены миллионы высококачественных распределительных валов с допуском диаметра 5 микрон и биением лучше 4 микрон.

Кроме того, Брайан Робертс, менеджер по техническому обслуживанию, подтвердил высокое качество деталей, достигаемое при минимальном времени простоя и замене запчастей.

Bo Hjelmqvist и Christer Nordh ,

Lidköping Machine Tools AB,

Лидчёпинг, Швеция

Web Cam, тип 1, распределительный вал, шлифовка 86A, коромысла 1,4 или 1,5, 00-082

Web Cam Type 1 Camshaft, Grind 86A, 1.4 или 1.5 Rockers, 00-082 разработан для 1.4 и 1.5 рокеров, и его спецификации таковы.502-дюймовый подъем клапана с 1,5-коромыслами, заявленной продолжительностью 290 градусов и длительностью 252 градуса при контрольном зазоре 0,050 дюйма.

Это самая «мягкая» передаточная способность рокера Web Cam, она движется как Web 163 или Engle 110, но намного плавнее и имеет большую мощность на верхнем конце, чем те, что из-за увеличенного подъема клапана! Velvety Smooth на Valve Train, который может длиться более 100 тысяч миль. Чем больше головной работы и карбюратора, тем лучше он будет работать, и он будет работать на холостом ходу при 600 об / мин, если вы хотите, чтобы он работал с двумя 2 барбарами.

Этот кулачок лучше всего работает с умеренной головной работой, особенно при использовании клапанов большего размера. Ожидайте диапазон мощности от 1500 до 6000 об / мин, чем больше головная работа и карбюрация, тем лучше будет верхний предел.

Из-за подъема клапана у вас должны быть двойные пружины и коромысла передаточного отношения (болты на валах). Используйте коэффициент сжатия 8,5-9: 1

Центр лепестка: Правильный термин на самом деле «Угол разделения лепестка», но люди больше узнают «Центр лепестка», поэтому мы использовали этот термин здесь. Центр лепестков — ОЧЕНЬ сложная тема, вообще говоря, меньший (более узкий) центр лепестков улучшит мощность на низких частотах за счет высоких частот, а более широкий центр лепестков сделает наоборот.Конечно, длительность делает то же самое (большая длительность помогает достичь высоких частот за счет низких частот), но это просто еще один способ еще больше улучшить вашу мощность. Если вы не знаете, какой центр долей выбрать, стандарт VW — «108 градусов», и вы не ошибетесь с этим (если вы не знали, мы отправим вам «108 центр долей»).

Мы действительно предлагаем другие центры Lobe для парней, которые достаточно изучили тему, и делаем эти варианты доступными для тех, кто в них нуждается.

CAM CLEARCING: Выберите опцию Cam Clearancing для кривошипа хода на длинноходных двигателях! Это необходимо для всех ходов 82 мм и более, а также для НЕКОТОРЫХ комбинаций кривошипа / штока 78 + мм (журналы VW или Porsche).Это зависит от размера большого конца шатуна, но ОБЫЧНО, чем больше шатунная шейка, тем больше шатун. Вообще говоря, стержни с двутавровой балкой имеют меньший «большой конец», чем стержни с двутавровой балкой, но единственный способ узнать это — проверить. Если вы не уверены, просто заплатите за опцию «Очистка кулачка», чтобы получить как можно больше места в сборке вашего двигателя.

Улучшенное управление процессом шлифования распределительных валов за счет использования постпроцессного контроля с обратной связью Тимоти Далримпла

Резюме:

Чтобы в полной мере использовать преимущества внедрения технологии числового программного управления при шлифовании распределительных валов и постпроцессном контроле, была разработана схема управления с обратной связью предлагается. Эта стратегия использует результаты проверки после обработки для изменения заданной геометрии детали, используемой в программе шлифования. Команды изменены, чтобы минимизировать лоб.

Аннотация:

Чтобы в полной мере использовать преимущества внедрения технологии числового программного управления при шлифовании распределительных валов и постпроцессном контроле, предлагается схема управления с обратной связью. Эта стратегия использует результаты проверки после обработки для изменения заданной геометрии детали, используемой в программе шлифования.Команды изменены, чтобы минимизировать контур лепестка и относительные временные ошибки. Показано, что при использовании стратегии управления, состоящей из элементов прямой связи и обратной связи, можно достичь существенного повышения точности контура кулачка. Представлена ​​система, способная к автоматизированной обработке результатов контроля, применению статистических методов, преобразованию между различными системами координат и созданию измененной управляемой геометрии детали. Эта система не требует дополнительной калибровки или изучения ошибок позиционирования шлифовального станка.Кроме того, он предлагает преимущества по сравнению с такими методами в том, что он может автоматически адаптироваться к изменяющимся условиям процесса. Система носит общий характер и может использоваться для распредвалов любой конструкции. Благодаря применению этой системы время, необходимое для приведения новой детали в допуски, значительно сокращается. С такой системой, используемой для минимизации ошибок контура, больше нет необходимости оптимизировать параметры шлифования на основе этих ошибок. Скорее, параметрами шлифования можно управлять для оптимизации других важных факторов, таких как скорость съема металла и соответствующее время процесса.Внедрение этой системы на существующем оборудовании с числовым программным управлением (ЧПУ) стоит недорого. Требуется только программное обеспечение, необходимое для создания измененной геометрии детали, и ограниченное оборудование для передачи файлов.