Антикор
Наша специализация — антикор, защитные покрытия,
цель — сохранить кузов автомобиля от воздействий окружающей среды и времени.
Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!
Защищаем кузов автомобиля:
• снизу (днище, арки),
• изнутри (скрытые полости),
• снаружи (защита лакокрасочного покрытия)
Основные услуги, предлагаемые нашей компанией:
• антикор обработка автомобилей
• защита лакокрасочного покрытия
• мойка днища автомобилей
• установка подкрылков, защит
• жидкие подкрылки
• антигравий, защитные покрытия
• защита выхлопной системы
• высокопрочные полиуретановые покрытия
• шумоизоляция, виброизоляция
• продажа материалов, обучение
Гарантия честной цены!
Никаких скрытых доплат!
• АНТИКОР.рф — антикоррозионная обработка автомобилей, защитные покрытия, начиная от простых битумных антикоров и до технологически сложных высококачественных полиуретановых покрытий высокой прочности.
• Антикоррозионные материалы, шумопоглощающие составы, оборудование и технологии нанесения материалов Dinitrol (Динитрол), Tectyl (Тектил), Noxudol (Ноксудол), Rust Check (Раст Чек), Prim (Прим). Эти торговые марки включают антикоррозионные материалы для защиты наружных и внутренних поверхностей, скрытых полостей (ML-метод) кузова автомобиля, антигравийные материалы, усиленные армированные составы для колесных арок, жидкие подкрылки, цинковые грунты. Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!
• Чтобы соответствовать высокому уровню качества материалов, в наших центрах мы стремимся обеспечить высокий уровень качества, культуры производства и обслуживания!
|
|
|
|
|
Графический ролик технологии |
|
Графический ролик технологииобработки скрытых полостей |
• При проведении антикоррозийной обработки автомобиля, в зависимости от модели и состояния кузова, дается Гарантия на срок до 8 лет! Оформляется гарантийный сертификат, гарантия подразумевает отсутствие появления коррозии на обработанных поверхностях и отсутствие динамики в случае если коррозия уже имеется. Гарантийная система подразумевает БЕСПЛАТНЫЙ ежегодный осмотр в течение гарантийного срока.
Фото описание технологии антикоррозионной обработки
• Мы выбрали лучшие бренды антикоррозионных материалов. Благодаря постоянному поиску, исследованиям в области защиты от коррозии, производители и поставщики предлагают материалы и технологии антикоррозионной защиты высочайшего качества.
• Компания специализируется и на разработке и поставках технологического оборудования нанесения антикоров, начиная от гаражных комплектов, до оснащения промышленных линий, мы обеспечиваем комплексную техническую и информационную поддержку партнеров. образец технологической карты (PDF формат).
Фотогалерея
АНТИКОР.рф — компания со специализацией: защитные покрытия, вибро, шумоизоляция, антикор обработка автомобилей, продажа антикор материалов и оборудования для антикор обработки. Автомобиль ржавеет?
Мы знаем что делать!
Антикоррозионная обработка, нанесение защитных покрытий, от битумных антикоров до технологически сложных, высокопрочных полиуретановых покрытий. Читать дальше Нужно ли делать антикор? (на иномарку?)
зависит от Ваших планов на автомобиль, на иномарке среднего класса, при средних пробегах (20000-30000 км в год) 3-4 года видимых следов ржавчины, как правило, нет, потом постепенно, начинают появляться рыжие пятна вдоль швов… до сквозной коррозии обычно проходит еще 2-3 года. Впрочем все это очень приблизительно. Производители автомобилей сейчас не ставят целью производить долговечные кузова.
НЕ СУЩЕСТВУЕТ однозначного определения, что такое АНТИКОР!
Любой производитель в той или иной степени заботится об обработке автомобиля, некоторые машины имеют высокую степень защиты (качественный металл кузовного листа, покрытие цинком, полимерные покрытия, воски), другие меньшую, но любой специалист в области антикоррозионной защиты скажет что максимальная защита стального листа обеспечивается цинкованием, качественной окраской и покрытием поверх органическими материалами.
Что такое скрытые полости? кузов состоит, среди прочего, из деталей, имеющих замкнутый профиль, назовем их трубы сложного сечения, так называемые короба. Это основание кузова: пороги, лонжероны, поперечные балки, усилители пола…, верх кузова: стойки, двери, усилители капота, багажника, швы моторного отсека и т. д. Обработка внутренних («невидимых») поверхностей этих деталей — называется обработкой скрытых полостей.
если не планируется покрытие полимерными составами типа «антигравий», то ржавчину достаточно очистить до состояния, что бы она не сыпалась и не слоилась. После зачистки, если ржавчина остается, она грунтуется МЛ составами, а затем, желательна обработка не высыхающими мастиками на восковой основе. В случае, когда коррозионные повреждения уже достаточно сильные (перфорированная, сквозная коррозия), то рекомендуется обработка МЛ материалами на масляной основе и скрытых полостей и внешних поверхностей.
10 мифов антикора | Bosch Авто Сервис «Автостиль»
Среди автолюбителей существует большое количество мифов, в том числе об антикоррозийной обработке автомобиля. Хотелось бы ответить на некоторые вопросы и развенчать мифы.
Миф 1. Заводская антикоррозионная обработка полностью защищает автомобиль от коррозии
Один из наиболее распространенных мифов, несмотря на очевидную абсурдность. Видимо не желая заморачиваться сложностями данной работы, перекладывают ответственность на будущих владельцев авто.
Мало кто задумывается, но если бы заводская антикоррозийная обработка полностью защищала автомобиль, то он не был бы так подвержен коррозии.
Хотя более дорогие автомобили, премиум-класса, действительно имеют очень качественную антикоррозийную обработку, но это не касается автомобилей бюджетного сегмента. В данном вопросе так же не важна страна производитель, а о Российском автопроме не приходится и говорить.
Но все же бюджетные автомобили проходят антикоррозийную обработку, при этом может не полностью соблюдаться технология, внутренние полости не обрабатываются, так как обработка производится до сборки агрегатов, а отверстия для их обработки заклеиваются пленкой или скотчем, материал может лечь на поверхности не совсем «удачно». В итоге остаются не обработанные места, в которых при эксплуатации и появляются очаги коррозии, именно поэтому опытные мастера рекомендуют производить дополнительную антикоррозийную обработку после покупки нового автомобиля.
Миф 2. Антикоррозионную обработку кузова достаточно провести один раз
Либо: проводить антикоррозийную обработку необходимо только раз в 10 лет.
Ежедневно кузов и днище автомобиля подвергается воздействию песка, камней, в зимний период, различные реактивы и соль! Даже самое надежное антикоррозийное покрытие не способно противостоять таким нагрузкам, и чем больше вы эксплуатируете свой автомобиль, тем больше повреждений появляется в антикоррозийном покрытии.
Именно поэтому необходимо ежегодно проверять состояние антикоррозийного покрытия, а раз в три-четыре года делать полную антикоррозийную обработку кузова автомобиля.
Миф 3. При антикоррозионной защите достаточно частично обработать кузов: только днище и арки
К сожалению, днище и арки автомобиля подвергаются наибольшему влиянию повреждающих факторов, но не будем забывать, что автомобиль состоит не только из днища и арок, не менее уязвим и кузов! Стыки кузовных деталей, скрытые полости (двери, пороги, лонжероны), сварные швы, все эти кузовные части не менее нуждаются в обработке.
Миф 4. Если автомобиль оцинкован – он не нуждается ни в какой дополнительной антикоррозионной защите
Отчасти это верное утверждение, оцинковка это не полноценная защита, скорее компромисс между ценой и качеством. Но стоит понять, что для полноценной защиты автомобиля, более важна технологичная обработка скрытых полостей, в которые попадает вода и грязь. Поэтому рекомендуется дополнительная обработка антикоррозийными материалами к оцинковке кузова – и только тогда, автомобиль будет действительно защищен от внешних факторов и не подвержен коррозии.
Миф 5. Качественную антикоррозионную обработку автомобиля можно провести самостоятельно, используя специальные аэрозоли
Если Вы не специалист и не имеете специального оборудования, самостоятельно возможно только проведение профилактики антикоррозийной обработки.
Важно понимать, что защитные аэрозоли подходят только для мелкого ремонта антикоррозийного покрытия нанесенного мастером, ведь профессиональное оборудование подает антикоррозийный материал под давлением 6-8 атм., подавая высокую концентрацию защитного материала, тогда как давление в аэрозольном баллончике не превышает 0,3 атм., при этом концентрация материала не более 30%.
Поэтому качества ожидать не стоит, а баллончики пригодятся только для профилактики.
Миф 6. Я и сам могу провести антикоррозионную обработку своего автомобиля
Если вести речь о качественной обработке, которая не даст коррозии испортить Ваш автомобиль, этого делать не стоит. Необходимо понимать, что для качественной обработки необходимо:
- Тщательно отмыть днище от грязи
- Просушить
- Качественно снять старый антикоррозийный материал
- Зачистить поверхность
- Обезжирить
- Качественно и повсеместно нанести материал
- Тщательно просушить
При невыполнении одного или нескольких вышеперечисленных условий, либо выполнении их неправильно или не полностью, качественной обработки выполнить не получится.
По сути это не столько миф, сколько излишняя самоуверенность.
Миф 7. Антикоррозийную обработку необходимо проводить, когда уже началась коррозия
Для наибольшей эффективности антикоррозийной обработки, ее необходимо проводить ДО появления очагов.
После появления ржавчины, конечно, рекомендуется обработка антикоррозийными составами, но это будет не так эффективно, ведь ликвидировать микроскопические очаги коррозии практически не возможно!
Предназначение антикора
Главной целью применения антикора, является предотвращение коррозии на кузове транспортного средства. Автомобиль не редко может иметь коррозию, еще до обработки его кузова специальным антикоррозийным средством
Главной целью применения антикора, является предотвращение коррозии на кузове транспортного средства. Автомобиль не редко может иметь коррозию, еще до обработки его кузова специальным антикоррозийным средством, особенно в труднодоступных для повседневного взгляда местах. Бывает такое, что еще на почти новом транспортном средстве появляется коррозия.
Узнать коррозию несложно, это наличие ржавчины и как бы небольшие пузыри на лакокрасочной поверхности кузова. И вроде бы собственнику автомобиля ничего не препятствует выявлению коррозии. Но нельзя забывать о том, что многие из самых распространенных очагов появления коррозии, расположены в труднодоступных местах, таких как, например, сварочные швы или арки над колесами.
Для получения желаемого результата от обработки кузова автомобиля специальным антикоррозийным средством, нужно должным образом подготовить транспортное средство. Для начала тщательно помойте автомобиль под сильным напором горячей воды, желательно загнать машину на смотровую яму, чтобы была возможность хорошо вымыть днище автомобиля. Эту процедуру нужно повторить не менее трех раз. После завершения мойки, транспортное средство необходимо очень хорошо просушить.
Процедуру мойки и сушки авто лучше выполнить самостоятельно, учитывая вышеизложенное или в специальных центрах по нанесению антикора. Просто в автомобильных мойках, скорее всего, отнесутся к этой процедуре халатно, не считая ее важным этапом в процессе нанесения антикора. Но ездить в дальнейшем на этом автомобиле вам, а не им, так что именно вы должны позаботиться о том, чтобы все прошло как того требует процедура данного процесса. Ведь не зря в инструкции по обработке кузова транспортного средства специальным антикоррозийным препаратом, очень подробно описан процесс мойки автомобиля. Ведь лучше лишний раз перестраховаться, чем в итоге получить совсем не тот результат, на который вы надеялись.
Существуют также специальные центры, которые занимаются обработкой кузова автомобиля специальным антикоррозийным средством на профессиональном уровне. Они достаточно хорошо соблюдают всю процедуру подготовки автомобиля к нанесению антикора, а также само нанесение.
Право выбора, бесспорно, остается за собственниками транспортного средства, и только им принимать решение: отвезти свой авто в обычную мойку, вымыть машину самостоятельно или найти в своем городе центр антикора и доверить обработку своего транспортного средства профессионалам.
За нами не заржавеет! Какой антикор вам нужен — журнал За рулем
Многие модели сегодня выходят с конвейера с оцинкованным кузовом. Некоторые даже дают гарантию в 12 лет на сквозную коррозию кузова. Но коммунальщики в России слишком любят реагенты…
Принцип работы всех антикоррозийных средств примерно одинаков — изолировать обработанные места от влаги и других посторонних веществ вроде грязи и реагентов, которые в смеси с водой выступают «ускорителями» коррозии.
Какие места нужно обработать антикором
Кроме, очевидно, доступных мест автомобиля, вроде днища и арок, также нужно обрабатывать скрытые места, которые находятся в зоне риска. Это разного рода полости в порогах, дверях и крыльях. Также часто страдают сварочные и вальцовочные швы, так как в пространство между листами металла также попадает влага и начинается коррозия.
С чего начинать
Прозвучит иронично, но начинать надо с воды. Нужно тщательно промыть все участки кузова, которые будут обработаны антикором. Желательно с пенными веществами, чтобы наверняка избавиться от грязи и остатков реагентов, которые могут испортить эффект.
После мойки нужно максимально просушить отмытые части кузова и сделать так, чтобы влаги не осталось в скрытых полостях. В профессиональных центрах для сушки используют тепловые пушки, направленные на днище автомобиля. Но в условиях гаража можно обойтись тем, что оставить машину сохнуть на пару дней.
Что делать, если уже есть ржавчина
Крайне важный момент: перед тем, как наносить антикор на кузов, нужно избавиться от участков с коррозией. Если нанести антикор поверх ржавого места, эффект будет примерно нулевой. Поэтому лучше взять наждачку и пройтись по очагам коррозии, чтобы зачистить их. После этого нужно хорошенько обезжирить их и просушить.
Обязательно укройте тормозные механизмы, детали подвески, датчики и другие элементы, попадание на которые чего-либо лишнего нежелательно. Для этого отлично подойдут мусорные мешки и малярный скотч.
Чем покрывать
Материалы по теме
Горячий мазут и битумную мастику можно использовать разве что для обработки внешних элементов — днища, арок и порогов. Для скрытых полостей лучше взять мовиль, который образует защитную плёнку, препятствующую проникновению кислорода и воды. Мовиль — отечественный аналог так называемых ML-масел, который был изобретен в научных институтах Москвы и Вильнюса (собственно, отсюда и название МОсква-ВИЛЬнюс). Он также подойдет для времянки, чтобы защитить голые участки ЛКП до нанесения долгосрочного покрытия.
На рынке представлен широкий выбор мовилей разного объема, свойств и метода нанесения. В банках, как правило — дешевле, в аэрозолях — подороже, но ими проще пользоваться: не нужно прибегать к помощи компрессора и пульверизатора.
Хорошие мовили создают гелеобразное покрытие, которое не стекает в жару и не трескается на морозе. Например, «Астрохимовский» мовиль с цинком содержит восковые добавки, которые как раз этого не допускают. Помимо этого он придает покрытию дополнительную защиту от электрохимической коррозии.
Всегда помните, что мовили содержат летучие соединения, поэтому работать с ними можно только в проветриваемых помещениях с использованием индивидуальных средств защиты.
Антикоррозийная защита металлоконтрукций. Антикор в Екатеринбурге
В период весна-лето 2018 года наша компания ООО «ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ» (ИНН 6679061205) выполнила комплекс работ по антикоррозийной защите крупногабаритных адсорберов для КС «Славянская» (ПАО «Газпром»), которые изготавливались предприятием АО «Уралхиммаш» в рамках проекта «СЕВЕРНЫЙ ПОТОК-2».
Работы выполнялись на четырех адсорберах, каждый из которых имеет следующие габариты:
- масса 186,3 тонны;
- высота 19,1 метров;
- диаметр 5,8 метров.
Пескоструйная очистка и нанесение антикоррозионных покрытий выполнялись специалистами нашей компании не только по наружной поверхности адсорберов, но и по внутренней, что говорит о высокой сложности проводимых нами работ. Каждый этап работ, будь то уровень шероховатости, обеспыливания или толщина каждого слоя наносимого покрытия, тщательно контролировался нашим Заказчиком.
Несмотря на довольно сжатые сроки и высокий уровень сложности работ наша компания справилась с ними на «отлично», что является доказательством нашего профессионализма и ответственного подхода к выполняемым нами работам!
Компания «ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ» гарантирует надежную защиту металла от коррозии (антикор)
Одним из основных направлений деятельности нашей компании является антикор – антикоррозийная обработка зданий и сооружений, бетонных, металлических поверхностей, которая подразумевает выполнение работ в несколько этапов:
Ни для кого не секрет, что идеальная защита от коррозии (антикор) на 80% обеспечивается тем, что специальные реагенты были нанесены на поверхность правильно, и только на 20% — качеством используемых ЛКМ и способом их нанесения.
Пескоструй: надежный способ очистки для антикора
Срок службы антикора напрямую зависит от метода подготовки поверхности. Например, при очистке поверхности ручным или механическим методом срок службы покрытий не превышает 2-2,5 лет. Антикор с использованием ингибиторов ржавчины увеличивает срок до 7-8 лет. Но самые лучшие результаты достигаются только при абразивоструйной защите.
Использование пескоструя для антикора
Очистка позволяет продлить срок службы изделий до 10 лет и более.
При выполнении работ мы используем пескоструй Contracor. Пескоструи DBS-200, оснащенный вместительным баком на 200 л, и DBS-100, имеющий дистанционное управление, идеально подходят для мобильного перемещения. Пескоструй экономит время и деньги, дает нам степень обработки SA3. Устройство обеспечивает тщательную и глубокую очистку поверхности по требованиям ГОСТа.
Антикоррозийная обработка и ответственность
Наши высококвалифицированные сотрудники с высоким уровнем ответственности относятся к выполнению работ на всех этапах, поэтому мы всегда достигаем высоких результатов и увеличиваем срок службы металла до максимально возможного. Антикор – это то, что мы делаем качественно и надолго!
Мы постоянно совершенствуем наш антикор. Антикор для нас – забота о повышении квалификации, внедрении новых методов, нового оборудования. Получить подробную информацию обо всех этапах проведения работ Вы сможете на соответствующих страницах нашего сайта.
Также мы предлагаем услуги по криогенной очистке различных поверхностей. Этот метод очистки является более щадящим. Гранулами сухого льда бережно удаляются следующие виды загрязнений: растительные и животные жиры, мазут, лакокрасочные покрытия, строительные смеси, грибок плесени. Этот метод особенно подходит для труднодоступных участков сложных конструкций, не прибегая к их демонтажу (напр., детали двигателей, резинотехнические и промышленные формы, также формы для изготовления ЖБИ, овощехранилища, памятники и архитектурные строения и др.).
Мы требовательно относимся к качеству выполняемых нами работ, в том числе таких, как антикоррозийная обработка, поэтому и от наших партнеров-поставщиков материалов требуем гарантированного качества продукции.
Мы даем гарантию на все виды выполняемых нами работ. Антикор с помощью «ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ» – надежно и выгодно!
Хорошая погода – самое время для антикора!
Вы купили новую машину? Вас можно поздравить – это отличное приобретение, однако не забудьте обработать стального коня антикором! В противном случае, через год-другой авто окажется в сервисном центре, и вам придется заплатить приличную сумму за восстановление проржавевших деталей. Наносите антикор только в хорошую погоду!
При каких погодных условиях наносится антикор?
У любого автомобиля есть два серьезных врага: неумелый водитель и атмосферные осадки. Вода способствует интенсивному развитию коррозии – буквально за год кузов, колесные арки, сварные швы и другие слабые места автомобиля покрываются ржавчиной и начинают разрушаться. Существует множество способов защитить детали от ржавчины, но наиболее оптимальным решением в плане цены и качества является обработка антикором.
Эксперты рекомендуют наносить антикор исключительно в хорошую погоду. Оптимально делать обработку поздней осенью или летом, когда количество осадков минимально. Ранняя осень – не самое лучшее время для нанесения антикора. Из-за обилия дождей и воды на дорогах, антикор не даст нужного эффекта. Весной дождей практически не бывает, однако, воды на дорогах слишком много, поэтому это также не самая подходящая пора для нанесения антикора. При необходимости антикор можно нанести и весной, и ранней осенью, но тогда о машину придется оставить в гараже на пару недель.
Перед нанесением антикора, не забудьте ознакомиться с прогнозом погоды. Если синоптики не предвещают осадков в ближайшие несколько дней, смело приступайте к работе. Обратите внимание! Даже в хорошую погоду вам придется соблюдать определенные ограничения – в течение 2-3 дней с момента высыхания антикора нельзя ездить по проселочным дорогам. Желательно, чтобы эти 2-3 дня обработанные детали вообще не подвергались воздействию внешней среды.
Антикор нельзя просто так взять и нанести на поверхность. Сначала автомобиль необходимо подготовить. Процесс подготовки может занять несколько дней – учитывайте эту особенность, когда будете подстраиваться под прогноз синоптиков. При выборе антикора, обратите внимание на «РАСТ СТОП» — уникальные свойства этого состава делают его надежной защитой от превратностей погоды. Закажите антикор «РАСТ СТОП» уже сегодня и Вы надолго забудете о коррозии автомобиля.
Категории магазина
ВОЛШЕБНЫЙ ПЕНДЕЛЬ
Опрос:
Что сподвигло Вас выбрать РАСТ СТОП для своей машины?Антикоррозийная обработка автомобилей в Ульяновске по Шведской технологии
| ЗАЩИТИМ ВАШ АВТОМОБИЛЬ ОТ РЖАВЧИНЫ В ВАШЕМ ПРИСУТСТВИИ |
г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94
Многие думают, что заводская антикоррозийная обработка надежно защищает от коррозии автомобиль. На самом деле это не так. На второй — третий год эксплуатации автомобиля начинают появляться рыжие пятна со стороны днища, в местах скрепления металла и в плохо вентилируемых зонах. Спасением от ржавчины на долгие годы является качественная антикоррозийная обработка продуктами шведских марок Mercasol и Noxudol.
ПОСМОТРИТЕ, КАК БУДЕТ ВЫГЛЯДЕТЬ ПРОЦЕСС
АНТИКОРРОЗИЙНОЙ ОБРАБОТКИ ВАШЕГО АВТО
|
Техническая мойка , демонтаж подкрылок , защитных деталей кузова |
|
|
|
|
|
Перед тем, как начать обработку производится подготовка. Предварительная мойка специальным шампунем. Удалив все остатки грязи, масла и песка, машина сушится. |
|
|
|
|
|
ЭТАП 3 Антикоррозийная обработка днища и колёсных арокОбработка новейшим материалом,без растворителя, у которого нет аналогов. Возможно нанесение на новый автомобиль и на автомобиль с пробегом, имеющим очаги коррозии, останавливая процесс распада металла. Материал полностью не высыхает, при полимеризации образует мягкую восковую пленку. Вытесняет влагу с электрооборудования, тем самым защищает. Имеет смазывающий эффект. Наноситься в любую погоду. |
|
|
|
|
|
Применяются специальные насадки, позволяющие распылить материал в труднодоступных местах. Mercasol 917ND имеет повышенную проникаемость, которая позволяет заполнить стыковые швы и микротрещины. Смазывает механизмы дверных замков, стеклоподъемников, тем самым предотвращает замерзание в зимний период. Состав долговечен по временным показателям. |
|
|
|
|
|
Финишный этап
Монтаж подкрылок , защитных деталей кузова. Убираются остатки материала с лакокрасочного покрытия. |
|
г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94
Покупая автомобиль постарайтесь сразу позаботиться о защите кузова от коррозии и используйте при этом, только качественные антикоры, способные не просто прикрыть металл, а обеспечить надежную защиту на долгие годы. Антикоррозионные и шумопоглощающие средства Mercasol и Noxudol — шведского концерна Auson AB это качество и абсолютная надежность.
Стоимость услуг• Антикор с разборкой, мойкой, сушкой, оклейкой
работа с материалом Mercasol 917ND и Mercasol 845
Легковые автомобили от 7000
Минивэны, внедорожники от 8000
• Антикор с разборкой, мойкой, сушкой, оклейкой
работа с материалом Mercasol 917ND и Mercasol 845AL
Легковые автомобили от 8000
Минивэны, внедорожники от 9000
• Жидкие подкрылки: снятие подкрылков, мойка, сушка, оклейка
работа без материала
от 4000
• Нанесение антигравия под покраску, работа без материала
Пороги от 4000
Передняя часть от 2000
Задняя часть от 2000
В работе мы используем антикоры Mercasol и Noxudol.
Выпускается только в Швеции
г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94
АВТОМОБИЛИСТОВ МИРА ЗАЩИЩАЮТ
СВОЕ АВТО ИМЕННО NOXUDOL MERCASOL?
- Концерн «Auson AB» (Швеция), основанный в 1928 году, сегодня является мировым лидером по производству продуктов для антикоррозийной обработки — автомобильных антикоров и шумоизоляции автомобилей (шумовиброизоляционных материалов) под торговыми марками «Mercasol» и «Noxudol»
- Преимущество материалов«Mercasol» и «Noxudol»— это долговременный антикор — защита от коррозии.
- Антикор материалы сертифицированы одной из самых уважаемых в области защиты от коррозии организацией — Шведским институтом коррозии (swerea.se )
- Материалы «Mercasol» и «Noxudol» специально разработаны для антикоррозийной защиты автомобилей, эксплуатируемых в тяжелых климатических условиях стран Скандинавии.
Контакты
г. Ульяновск, ул Азовская, 80
8 (960) 372-08-94
Определение антикоррозионного средства Merriam-Webster
Антикоррозионные пигменты для защитных покрытий
Акриловая дисперсия
Maincote HG-56-50
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
Maincote HG-54D
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Акриловая дисперсия
Maincote PR-15-47
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Maincote HG-54D
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
Maincote HG-54D
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Avanse MV-100-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Коллано М 1630 AV
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
Ревакрил DP5530
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Акриловая дисперсия
АЛЬБЕРДИНГК АК 2403
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
Maincote PR-15, -47
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-15-47
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Виакрил VSC 6265 с 40 WA
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Виакрил VSC 6279 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl PV-57-B
HEUCOPHOS® ZPO
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил XK-87-50
HEUCOPHOS® ZPO
Стирол-акриловая дисперсия
Сократ 2431
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Лиокрил AS 603-42
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Стирол-акриловая дисперсия
Липатон X 6030-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Липатон X 6030-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ПРО 761С-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал С 760-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал С 760-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Mowilith LDM 7416-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-65-40; Ресидрол AX 237 с 70 BG
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Mowilith LDM 7411-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил XK-87-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Ревакрил 5850
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ПРО 80-50
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ЛР 8977-50
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Акронал ПРО 80-50
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
Mowilith LDM 7411-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-62-42; Ресидрол AX 237 с 70 BG
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® ZMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-87-51
HEUCOPHOS® ACP
Стирол-акриловая дисперсия
PLIOTEC HDT 12
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Неокрил ХК-85-40; Неокрил А-1094-40
HEUCOPHOS® ZPO
Винил-акриловая дисперсия
Haloflex 202-60
HEUCOPHOS® ZPA
Винил-акриловая дисперсия
Haloflex 202-60
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Винил-акриловая дисперсия
Haloflex 202S
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SRPP
2К эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SRPP
2К эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCORIN® RZ
2К эпоксидная
Аралдит GT 6071-60; Арадур 3776XW55
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCORIN® RZ
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
БЕККОСОЛ 6440-A4-85
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Каргилл 57-5737-75
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Duramac H. С. 57-5808
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Rezimac H.S. 57-5703
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Каргилл 57-5809-85
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
БЕККОСОЛ 6440-A4-85
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
Ароплаз 3786-М-90
HEUCOPHOS® ZPO
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
WorleeKyd TT 3502
HEUCOPHOS® ZPA
Алкид с высоким содержанием твердых частиц
WorleeKyd TT 3502-80X
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® CMP
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® ZPA
Долговечный алкидный
Виалкид AF 654-60
HEUCOPHOS® ZPO
Долговечный алкидный
Этеркид 1106-М-70
HEUCOPHOS® ZPO
Долговечный алкидный
Beckosol 10-060-70
HEUCOPHOS® ZPA
Среднефтяной алкид
Halweftal B 53-50
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Среднефтяной алкид
Halweftal B 53-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Среднефтяной алкид
Halweftal B 53-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Среднефтяной алкид
WorléeKyd B 4901 NV
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидное масло короткое
Уралак АК424 Х-60
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидное масло короткое
Уралак АМ351 Х-50
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd L 138 / 60X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® CAPP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
HEUCORIN® RZ
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ACP
HEUCORIN® RZ
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZPA
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® CMP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® CMP
Алкидное масло короткое
WorléeKyd SM 433 / 60X
HEUCOPHOS® CAPP
Алкидное масло короткое
Halweftal B 33 / 60X; Haftharz LTW / 60X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидное масло короткое
Виалкид AF 342n / 60X
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидная эмульсия
Урадил AZ601 Z-44
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидная эмульсия
Урадил AZ554 Z-50
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидная эмульсия
Урадил XP 7600 AZ
HEUCOPHOS® ZAPP
Алкидная эмульсия
Ресидрол ВАЗ 4370 ж / 38 ВА
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Алкидная эмульсия
Урадил AZ554 Z-50
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZPO
Алкидная эмульсия
Synthalat W 50-38
HEUCOPHOS® ACP
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
WorléeSol E 330W-42
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Necowel 3016E-44
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
WorléeSol E 440W-40
HEUCOPHOS® ZPO
Водорастворимый алкид
Каргилл 74-7474-75
HEUCOPHOS® ZPA
Водорастворимый алкид
Кельсол 3950-B2G-70
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Водорастворимый алкид
Чемпол 10-0091-75
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Водорастворимый алкид
WorléeSol 61 A-75
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Водорастворимый алкид
WorléeSol 65 A-70
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Водорастворимый алкид
Synthatat W 30-75
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Дисперсия полибутадиена
Поливест ЭП-ДС 30-35
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Дисперсия полибутадиена
Поливест ЭП-ДС 30-35
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола / меламин
Epikote 1007; Cymel 1158-80
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная смола / меламин
Epikote 1007; Cymel 1158-80
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак СН 905 С2Э5-60; Cymel 303LF; Эпикоте 1001
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 974 С1Е5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 1001-75
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® ZPA
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Polymac 935; Cymel 303LF
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
HEUCOPHOS® ZPA
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 М1-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SAPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOSIL CTF
HEUCOPHOS® CMP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CMP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CAPP
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CAPP
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCORIN® RZ
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOSIL CTF
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
HEUCOPHOS® CAPP
Полиэстер / меламин
Урадил СЗ 255 Г3З-65; Cymel 303LF; Урад DD79
HEUCOSIL CTF
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Dynapol LH 833-03-50; Cymel 325-80; Эпикоте 1004-50
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Динапол L 205; Dynapol L 208; Epikote 828; Cymel 350
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Dynapol LH 833-03-50; Cymel 325-80; Эпикоте 1004-50
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Неокрил ХК-532-40; Desmodur N 3900
HEUCOPHOS® ZPA
Акриловая дисперсия
Maincote HG-56-50
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
EPS-2504
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил А-6085-40; Duramac 74-7435 WR
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил A-6085-40
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил A-6085-40
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Акриловая дисперсия
Неокрил А-6099-40
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
Maincote 1200-43
HEUCOPHOS® ZPO
Акриловая дисперсия
Maincote 1200-43
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
Растворимая алкидная эмульсия, модифицированная полиуретаном
WorléeSol 61E-75; WorléeSol E 330W-42
HEUCOPHOS® ZPA
Стирол-акриловая дисперсия
Плиотек LS1-41
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Setalux 6764 AQ-43
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Setalux 6764 AQ-43
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
Pliotec HDT 12-50
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Стирол-акриловая дисперсия
Йонкрил ПРО 1522
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
2К эпоксидная
Д. E.R. 671–75; D.E.R. 331; Анкамид 802
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
D.E.R. 671-75; Анкамид 801
HEUCOPHOS® SRPP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Версамид 115
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Eurepox 783; Euredur 450
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Версамид 115
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Версамид 115
HEUCOPHOS® SAPP
2К эпоксидная
Epikote 1001-75; Арадур 115 BD
HEUCOPHOS® ZPO
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115
HEUCOSIL CTF
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115 / 70X
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115 / 70X
HEUCOPHOS® CMP
2К эпоксидная
Д. E.R. 671–75; Анкамид 801
HEUCOPHOS® SAPP
2К эпоксидная
Смола Epon 1001-X-75; Арадур 115 X 70 BD
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидный эфир
WorléeDur 6311-60
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Эпоксидный эфир
WorléeDur 6311-60
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидный эфир
WorléeDur 6311-60
HEUCOPHOS® ZMP
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамид 2353
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамид 2353
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071-75X; Аралдит GY 783 BD; Арадур 450 БД
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071-75X; Аралдит GY 783 BD; Арадур 450 БД
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071-75X; Аралдит GY 783 BD; Арадур 450 БД
HEUCOSIL CTF
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамид 2353
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Д. E.R. 331; Анкамид 801
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит PY-306; Отвердитель Thermoset 65; Жук 216-8
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамин 1618
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Смола Epon 828; Beetle 216-8; Анкамид 2353
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная дисперсия
Waterpoxy 751-60; Waterpoxy 1455-56
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Эпоксидная дисперсия
Waterpoxy 1455-56; Waterpoxy 751-60
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
Эпоксидная дисперсия
Epi-Rez 5522-WY-55; Анкуамин 419-60
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная дисперсия
Epi-Rez 3520-WY-55; Анкуамин 419-60
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EH 613 с 80 Вт; Beckopox EP 385 с 56 WA
HEUCOPHOS® SRPP
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 385 w / 56 WA; Анкуамин 419-60
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EH 623 с 80 Вт; Beckopox EP 385 с 56 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EH 623 с 80 Вт; Beckopox EP 385 с 56 WA
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Эпоксидная дисперсия
Аралдит GY 776 CH; Арадур 3986 BD
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 386w / 52WA; Beckopox VEH 2188 / 55WA
HEUCOSIL CTF
Эпоксидная дисперсия
Аралдит PZ 756 / 67W
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная дисперсия
BECKOPOX EP 2384w / 57WA; Лабораторный продукт AHD 124-7 / 42WA
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная дисперсия
Смола ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; EPI-CURE DPC 6870-W-53
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ DPW 6520; EPI-CURE DPC 6870
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EH 623 с 80 Вт; Beckopox EP 385 с 56 WA
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная эмульсия
Д. E.R. 331; Смола Epon 872; Анкуамин 456-65
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная эмульсия
Beckopox EP 147w; D.E.R. 671-75; Анкуамин 456-65
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Эпоксидная эмульсия
Д.E.R. 331; Анкуамин 456-65
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Эпоксидная эмульсия
Эпи-Рез WD-510; Анкуамин 456-65
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидный эфир
Resydrol AX 237 с 70 BG; Viacryl VSC 6279 с 45 WA
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Эпоксидный эфир
Rezimac WR 7331
HEUCOPHOS® ZPA
Акриловая дисперсия / полиуретановая дисперсия
Rhoplex WL-91-41,5; Неорез Р-960-33
HEUCOPHOS® ZPA
Акриловая дисперсия / полиуретановая дисперсия
Rhoplex WL-91-41,5; Неорез Р-960-33
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидно-акриловая гибридная дисперсия
Ресидрол VWE 6050-40
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Стирол-акриловая дисперсия / эпоксидный эфир
Неокрил ХК-85-40; Неокрил БТ-24-45; Ресидрол AX 237 с 70 BG
HEUCOPHOS® ZPO
Стирол-акрил / эпоксидный эфир
Resydrol AX 237 с 70 BG; Viacryl VSC 6279 с 45 WA
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Стирол-акрил / эпоксидный эфир
Неокрил ХК-65, 40%; Ресидрол AX 237 с 70 BG
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Водорастворимый сополимер алкид / бутадиен-стирол
WorleeSol 61 P; Синтомер 3020
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Водорастворимый сополимер алкид / бутадиен-стирол
WorleeSol 61 P; Синтомер 3020
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Полисилизан
KiON ML 20; Desmodur PL 340-60BA / SN; Desmodur BL 5375
HEUCOPHOS® ZMP
Поли (мет) акрилат
Дегалан ЛП 65 / 11-50; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® ZPA
Поли (мет) акрилат
Дегалан ПМ 559-45
HEUCOPHOS® ZPA
Полисилизан
KiON ML 20; Desmodur PL 340-60BA / SN; Desmodur BL 5375
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Стирол-акрил
Плиолит Ас80; Плиолит Ас4
HEUCOPHOS® ZPO
Стирол-акрил
Плиолит Ас4; Плиолит Ас80; LTH
HEUCOPHOS® ZPO
Эмаль для выпечки
Байгидрол 123-35; Cymel 373-85
HEUCOPHOS® ZMP
1K полиуретан
Desmodur MT; Desmodur E 21
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
2К полиуретан
Desmophen A 165; Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Desmophen A 450; Desmodur N 3390
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Десмофен 680-60Х; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Desmophen 680-70BA; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Macrynal VSM 2896-60; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZAPP
2К полиуретан
Macrynal VSM 2896-60; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Desmophen A 160; Desmodur N 3390
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
2К полиуретан
Desmophen A 160; Desmodur N 3390
HEUCOPHOS® CAPP
2К полиуретан
Macrynal VSM 2896-60; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Macrynal VSM 2896-60; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Macrynal VSM 2896-60; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
2К полиуретан
Macrynal VSM 2896-60; Desmodur N 75
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
2К полиуретан
Desmophen A 160; Desmodur N 3390
HEUCOSIL CTF
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
Desmophen A 160; Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCOPHOS® CAPP
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
Desmophen A 160; Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOSIL CTF
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
Desmophen A 265; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
Desmophen A 160; Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
1K полиуретан
Bayhydrol VP LS 2917-45
HEUCOPHOS® ZPA
1K полиуретан
Halwedrol OX 48/40 Вт
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
1K полиуретан
Halwedrol OX 48/40 Вт
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
1K полиуретан
Даотан VTW 1250/40 ВА
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
1K полиуретан
Байгидрол В 130
HEUCOPHOS® ZPA
1K полиуретан
Байгидрол В 130
HEUCOPHOS® ZAPP
1K полиуретан
Даотан VTW 1250 / 40WA
HEUCOPHOS® ZMP
1K полиуретан
Halwedrol OX 48/40 Вт
HEUCOPHOS® ZMP
1K полиуретан
Halwedrol OX 48/40 Вт
HEUCOPHOS® ZMP
HEUCORIN® RZ
1K полиуретан
Halwedrol OX 48/40 Вт
HEUCOPHOS® ZPO
HEUCORIN® RZ
1K полиуретан
Байгидрол Ф 245-45
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
1K полиуретан
Bayhydrol UH XP 2592-45
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
1K полиуретан
Bayhydrol UH XP 2592-45
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
1K полиуретан
Даотан VTW 1250/40 ВА
HEUCOPHOS® CMP
1K полиуретан
Даотан VTW 1250 / 40WA
HEUCOPHOS® ZMP
2К полиуретан
Байгидрол ВП ЛС 2156-43; Desmodur N 3600
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Байгидрол ВП ЛС 2235-45; Desmodur N 3600
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Байгидрол ВП ЛС 2235-45; Desmodur N 3600
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Байгидрол А 145; Desmodur XP 2410
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Байгидрол А 145; Desmodur XP 2410
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCOPHOS® CAPP
2К полиуретан
Macrynal VSM 6299 w-42 Desmodur XP 2410
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Macrynal VSM 6299 w-42; Desmodur XP 2410
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
2К полиуретан
Macrynal VSM 6299 w-42; Desmodur XP 2410
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCOPHOS® CAPP
2К полиуретан
Байгидрол А 2695-41; Desmodur N 3900
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Bayhydrol A 145; Desmodur N 3900
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная
Araldit GT 6064; HT 2844; Аралдит GT 3032
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Полиэстер
Уралак П 846; Примид QM-1260
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Полиэстер
Уралак P 885 / Primid XL 552
HEUCOPHOS® SAPP
Полиэстер
Уралак P 885 / Primid XL 552
HEUCOSIL CTF
Силикон
Silres 604; Вестагон Б 1530
HEUCOPHOS® SAPP
Силикон
Silres 604; Вестагон Б 1530
HEUCOPHOS® SAPP
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P 80 / MPA
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P 80 / MPA
HEUCOPHOS® ZPA
Силиконовая смола
Силрес Рен 60
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
Силикофен P 50 / X
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОПОН EW
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОПОН EW
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P 80 / X
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P 80 / MPA
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
Силрес REN 60
HEUCOPHOS® ZPA
Силиконовая смола
Силрес EP
HEUCOPHOS® ZPA
Силиконовая смола
Силикофен P 40 / W
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
Силикофен P 40 / W
HEUCOPHOS® SAPP
Силиконовая смола
Silres MP 42 E; Ресидрол AZ 248 с 60 SNAMP
HEUCOPHOS® ZPA
Акрилат уретан
Десмолюкс XP 2740
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Акрилат уретан
Desmolux XP 2666
HEUCOPHOS® ZCP PLUS
HEUCORIN® RZ
Поливинилбутираль
Mowital B 60 HH
HEUCOPHOS® ZPO
Поливинилбутираль
Mowital B 60 HH
HEUCOPHOS® CMP
HEUCORIN® RZ
Поливинилбутираль
Mowital LP BX 860
HEUCOPHOS® CMP
HEUCORIN® RZ
Поливинилбутираль
Mowital B 30 H
HEUCOPHOS® CMP
Поливинилбутираль
Mowital B 30 т
HEUCOPHOS® CMP
Поливинилбутираль / эпоксидная смола
Mowital B 30 HH; Бекопокс EP 301 / 75X
ФОСФАТ КАЛЬЦИЯ CP
Поливинилбутираль / эпоксидная дисперсия
Beckopox VEX 2200 с 25 Вт; Beckopox VEM 2201 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZPO
Поливинилбутираль / эпоксидная дисперсия
Beckopox VEX 2200 с 25 Вт; Beckopox VEM 2201 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZPO
Поливинилбутираль / фенол
Mowital B 30 H; Фенодур ПР 263-70
HEUCOPHOS® ZMP
Поливинилбутираль / фенол
Mowital B 30 H; Фенодур ПР 263-70
HEUCOPHOS® ZAPP
Поливинилбутираль / фенол / эпоксидная смола
Mowital B 30 HH; Фенодур ПР 263-70; Бекопокс EP 301
HEUCOPHOS® ZPO
Поливинилбутираль / фенол / эпоксидная смола
Mowital B 30 HH; Фенодур ПР 263-70; Бекопокс EP 301 / 75X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Поливинилбутираль / фенол / эпоксидная смола
Mowital B 30 HH; Фенодур ПР 263-70; Бекопокс EP 301 / 75X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Поливинилбутираль / ПТФЭ / эпоксидная смола / полиэстер
Mowital B 30 HH; Dyneon TF 9205; Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 151; LTW / 60 X; Beckopox EH 651 / 70X
HEUCOPHOS® ZPA
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303; Эпикоте 1001-75
HEUCOPHOS® SRPP
Полиэстер / меламин
Уралак СН 989 С2Ф-60; Cymel 303; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® CMP
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ACP
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 750-ВД-52; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 750-ВД-52; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 750-ВД-52; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EM 2120w-45
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EM 2120w-45
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная дисперсия
Аралдит GY 776-100; Арадур 3986
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Поливинилбутираль
Пиолоформ BL 16-100
HEUCOPHOS® CMP
Поливинилбутираль
Mowital B 16H-100
HEUCOPHOS® CMP
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X
HEUCOPHOS® ZPA
2К эпоксидная
Аралдит GZ 7071-75X; Арадур 115-70X
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Setalux A 870 BA-70; Desmodur N 3300
HEUCOPHOS® CAPP
2К полиуретан
Setalux A 870 BA-70; Desmodur N 3300
HEUCOPHOS® ACP
2К полиуретан
Setalux A 870 BA-70; Desmodur N 3300
HEUCOPHOS® CMP
2К полиуретан
Setalux A 870 BA-70; Desmodur N 3300
HEUCOPHOS® ACP
Стирол-акриловая дисперсия
WorléeCryl 7158-49
HEUCOPHOS® ZMP
2К полиуретан
Desmophen A 160; Desmodur N 3390
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Desmophen A 160; Desmodur N 3390
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCORIN® RZ
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P80 / X
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P80 / X
HEUCOPHOS® ZPA
Полиэстер / меламин
Уралак Ш 970 С2Э5-40; Cymel 303LF; Эпикоте 828
HEUCOPHOS® SRPP
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 387w / 52WA; Beckopox EH 613w / 80WA
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 387w / 52WA; Beckopox EH 613w / 80WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 387w / 52WA; Beckopox EH 613w / 80WA
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 387w / 52WA; Beckocure EH 2100w / 44WA
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидная дисперсия
Beckopox EP 387w / 52WA; Beckocure EH 2100w / 44WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 6520-WH-53; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® CMP
Долговечный алкидный
Synthlat PL 754, 60% в Shellsol D 60
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115 / 70X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-85
HEUCOPHOS® CMP
Стирол-акриловая дисперсия
NeoCryl XK-85
HEUCOPHOS® ACP
2К эпоксидная
Beckopox EP 301 / 75X; Beckopox EP 116; Версамид 115 / 70X
HEUCOPHOS® SAPP
Эпоксидный эфир
СИНТАЛАТ ETH 419 50 / X
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071, 75X / Аралдит GY 783 BD, 100%; Арадур 450 BD, 100%
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Эпоксидная смола с высоким содержанием твердых частиц
Аралдит GZ 7071, 75X / Аралдит GY 783 BD, 100%; Арадур 450 BD, 100%
HEUCOPHOS® CAPP
Стирол-акриловая дисперсия
Acronal PRO 780, 50%
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
ALBERDINGK AC 2435, 44%
HEUCOPHOS® CMP
Акриловая дисперсия
ALBERDINGK AC 2435, 44%
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия
Maincote PR-71-50
HEUCOPHOS® ZPA
Акриловая дисперсия
Акронал ПРО 7600
HEUCOPHOS® CMP
2К полиуретан
Десмофен A 160 SN; Desmodur N 75 МПа / X 1: 1
HEUCOPHOS® SAPP
2К полиуретан
Setalux DA 160, 60X; Desmodur N 3390BA
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
Domacryl 536, 60X; Desmodur N 3390BA
HEUCOPHOS® ZPA
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
Desmophen A 160; Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® CAPP
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
Desmophen A 160; Desmophen A 450; Desmodur N 75
HEUCOPHOS® ZPA
Полиуретан с высоким содержанием твердых частиц
WorléeCryl VP A 2117/75 BA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Акриловая дисперсия
ДЕГАЛАН PM 559
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия
DEGALAN LP 65/11
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
Ресидрол AZ 436 с 45 WA
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
HEUCORIN® RZ
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 7520-ВД-52; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® CAPP
HEUCOFLASH ™ LQ2
Эпоксидная дисперсия
Смола ЭПИ-РЕЗ 7723-W-53; Эпикурэ Отвердитель 6870-W-53
HEUCOPHOS® ZPA
HEUCOPHOS® CAPP
2К полиуретан
DOMACRYL 5187 70 BAc; Desmodur N 3300
HEUCOPHOS® CTF
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® CMP
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® CMP
Эпоксидный эфир
WATERSOL HY 3350,43% W / BG
HEUCOPHOS® ZPO
2K-HS-Полиаспарагиновая кислота
Desmophen® NH 1420; Desmodur® N 3600
HEUCOPHOS® ZPA
2K-HS-Полиаспарагиновая кислота
Desmophen® NH 1420; Desmodur® N 3600
HEUCOPHOS® ZPO
2K-HS-Полиаспарагиновая кислота
Desmophen® NH 1420; Desmodur® N 3600
HEUCOPHOS® CMP
Эпоксидная дисперсия
ЭПИ-РЕЗ 7520-ВД-52; EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS® CAPP
HEUCOFLASH ™ LQ1
Стирол-акриловая дисперсия
Pliotec HDT 12, 50%
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCOFLASH ™ LQ2
Стирол-акриловая дисперсия
Pliotec HDT 12, 50%
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCOFLASH ™ LQ1
Акриловая дисперсия
Alberdingk AC 2403, 47%
HEUCOPHOS® CMP
HEUCOFLASH ™ LQ2
Акриловая дисперсия
Alberdingk AC 2403, 47%
HEUCOPHOS® CMP
HEUCOFLASH ™ LQ1
Стирол-акриловая дисперсия
Alberdingk AC 2435VP, 44%
HEUCOPHOS® CMP
HEUCOFLASH ™ LQ2
Стирол-акриловая дисперсия
Alberdingk AC 2435VP, 44%
HEUCOPHOS® CMP
HEUCOFLASH ™ LQ1
Стирол-акриловая дисперсия
Мейнкоут 1071, 50%
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCOFLASH ™ LQ1
Долговечный алкидный
Synthlat PL 754, 60% в Shellsol D 60
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконово-полиэфирная гибридная смола
СИЛИКОТОП Е 901
HEUCOPHOS® CAPP
Силиконовая эпоксидная гибридная смола
СИЛИКОПОН EF
HEUCOPHOS® ZAM-PLUS
Алкидная эмульсия
Инокем УР 3309
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
Алкидная эмульсия
Инокем УР 3309
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCORIN® RZ
Алкидная эмульсия
WorléeSol E 330 W
HEUCOPHOS® ZCP-PLUS
HEUCOFLASH ™ LQ2
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P 40 / W
HEUCOSIL CTF
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® ZMP
Акриловая дисперсия; Без APEO
Акронал ПРО 7600 X
HEUCOPHOS® ZMP
2К полиуретан
SETALUX D A 160 60 X; Desmodur N 75 МПа / X
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
SETALUX D A 160 60 SN; Desmodur N 75 МПа / X
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
SETALUX D A 160 60 X; Desmodur ultra N 3390 BA
HEUCOPHOS® ZPA
2К полиуретан
SETALUX D A 160 60 SN; Desmodur ultra N 3390 BA
HEUCOPHOS® ZPA
Эпоксидный эфир
ВОДА HY 3350
HEUCOPHOS® CAPP
Эпоксидный эфир
ВОДА HY 3350
HEUCOPHOS® CMP
Эпоксидный эфир
ВОДА HY 3350
HEUCOPHOS® CMP
Водорастворимый алкид
WorléeSol 61 A
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
SLIKOTOP E 900
HEUCOPHOS® CAPP
Силиконовая смола
SLIKOTOP E 900
HEUCOPHOS® CAPP
Силиконовая смола
SLIKOTOP E 900
HEUCOPHOS® CAPP
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН AC 900
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН AC 1000
HEUCOPHOS® ZPO
Силиконовая смола
СИЛИКОФЕН P80 / X
HEUCOPHOS® ZPO
Эпоксидная дисперсия
Смола EPI-REZ 7723-W-53; Отвердитель EPIKURE 6870-W-53
HEUCOPHOS CAPP
Антикоррозионные покрытия: обзор
Основная цель этого обзора — описать некоторые из важных тем, связанных с использованием морских и защитных покрытий. покрытия антикоррозийного назначения.В этом контексте «защитный» относится к покрытиям для контейнеров, морских сооружений, ветряные турбины, резервуары для хранения, мосты, железнодорожные вагоны и нефтехимические заводы, в то время как «морской» относится к покрытиям для балластных цистерн, грузовые трюмы и грузовые танки, палубы и машинные отделения судов. Обзор призван дать исчерпывающее представление о современном состоянии в системах антикоррозионных покрытий. Международное и национальное законодательство, направленное на сокращение выбросов летучих органических составы (ЛОС) привели к значительным изменениям в индустрии антикоррозионных покрытий.Требование к новым VOC-совместимым технологии покрытия означают, что производители покрытий больше не могут полагаться на обширный послужной список продукты, чтобы убедить потребителей в их пригодности для использования. Важный аспект в разработке новых VOC-совместимых, высокоэффективные антикоррозионные системы покрытий — это доскональное знание компонентов антикоррозионных покрытий, их взаимодействия, их преимущества и ограничения, а также детальное знание режимов разрушения антикоррозионных покрытий. Этот обзор, который в основном посвящен европейскому опыту и практике, включает описание различных сред. система антикоррозионного покрытия может возникнуть в процессе эксплуатации. Кроме того, примеры методов испытаний и стандартов для определения эффективности и долговечности антикоррозионных покрытий. Различные виды антикоррозионных покрытий представлены и перечислены наиболее широко применяемые универсальные типы связующих и пигментов в антикоррозионных покрытиях и описано.Кроме того, описаны защитные механизмы барьерных, защитных и ингибирующих покрытий. В прошлом Несколько десятилетий назад на коммерческий рынок вышло несколько альтернатив покрытиям на основе органических растворителей. В этом обзоре также представлены некоторые из этих технологий и обсуждаются некоторые из их преимуществ и ограничений. Наконец, некоторые механизмы, ведущие к разрушению и разрушению систем органических покрытий, а также обсуждаются зарегистрированные типы потери адгезии.
Превосходство графена: суперантикоррозионные нанолисты натуральной слюды
Высокоэффективные антикоррозионные полиэфирные покрытия для мягкой стали в средах со смешанными кислотными смесями
Образец мягкой стали был выбран из резервуаров для хранения кислоты, используемых в промышленности в качестве подложки, и были разработаны два передовых технологических покрытия на основе полимерных смол, обозначенных как LAM-P на основе смолы, которая представляет собой покрытие LAM-P / FR, и на основе смолы LAM-V, которое представляет собой покрытие LAM-V / FR. Эти покрытия были нанесены на стальные образцы с использованием ручного способа укладки. Тест FTIR был проведен для подтверждения полного отверждения, а SEM-анализы использовались для исследования морфологии поверхности. Серию электрохимических испытаний проводили в кислой среде (смешанный раствор кислоты 56% H 2 SO 4 + 26% HNO 3 + 18% H 2 O по весу). Результаты показали успешное развитие LAM-P / FR и LAM-V / FR для получения покрытий с желаемыми характеристиками, такими как антикоррозийная защита, толщина, адгезия, стабильность, накопление заряда и повышенная устойчивость к кислой среде.Данные EIS для смешанных кислотных накопителей показали, что покрытие LAM-V / FR имеет более высокую прочность в смешанном кислотном растворе, более высокие значения импеданса и фазового сдвига, более высокое значение R , поры и низкое значение C c ; Процентное снижение скорости коррозии составляет 96% для LAM-P / FR и 99,96% для LAM-V / FR по сравнению с образцом из мягкой стали без покрытия. Результаты этого исследования могут помочь в разработке руководящих принципов для антикоррозионных покрытий для промышленного применения.
1.Введение
Коррозия — это электрохимический распад материалов, вызываемый реакцией между материалами и агрессивной или коррозионной средой. Металлы наиболее восприимчивы к такому типу ударов, потому что они содержат свободные электроны и могут образовывать электрохимические ячейки в своей структуре [1]. Коррозия приводит к значительным экономическим потерям и замедляет экономический рост всех стран. Ежегодные затраты на коррозию во всем мире оцениваются в 2,2 триллиона долларов США.Национальная ассоциация инженеров по коррозии (NACE) оценила, что прямая причина коррозии в Соединенных Штатах составила 276 миллиардов долларов в 2014 году, что составляет примерно 3,1% валового внутреннего продукта (ВВП). превысить 1 триллион долларов США.
Когда серная кислота (H 2 SO 4 ) и разбавленная азотная кислота (HNO 3 ) смешиваются вместе, они становятся очень коррозионными. Коррозия в резервуаре для хранения кислоты зависит от нескольких факторов, таких как температура, концентрация коррозионных компонентов, условия эксплуатации и чистота используемых кислот [2].Скорость коррозии низкоуглеродистой стали в 95% H 2 SO 4 составляет 5–20 мм / год при температуре ниже 25 ° C. Это зависит от материала, из которого изготовлен резервуар, и чистоты получаемой кислоты [3].
Коррозия, вероятно, является одной из наиболее серьезных проблем, с которыми сталкиваются в практических приложениях, поэтому по всему миру добавляются различные исследовательские стратегии с единственной целью защиты различных материалов от коррозии в различных областях применения.Многие методы используются для защиты конструкций от коррозии путем добавления ингибиторов коррозии [4, 5], применения катодной и анодной защиты [6, 7], модификации конструкции, изменения окружающей среды и, что наиболее важно, изменения материала, который больше подвержен коррозии. стойкая, например нержавеющая сталь [8]. Еще одним популярным методом защиты металлов от агрессивных коррозионных реакций является нанесение различных видов защитных покрытий [9, 10]. Исследователи постоянно ищут новые инновационные покрытия, которые улучшат защиту активов от коррозии в обычных средах [11].
Ананда Кумар и др. [12] в 2008 году изучали коррозионное поведение мягкой стали с полимерным и полимерно-металлическим двухслойным покрытием. Для синтеза покрытий использовалась методика циклической вольтамперометрии, а для исследования — методы EIS и потенциодинамических испытаний на коррозию. Защитный механизм покрытия на основе ПАНИ выполнял роль защитного барьера; однако существуют ограничения из-за пористости покрытий на основе ПАНИ. В двухслойных покрытиях из полианилина (PANI) металлические наночастицы заполняли пористые участки PANI, и защита была лучше, чем на основе PANI, из-за двойного действия барьерных и жертвенных свойств.Кроме того, покрытие на основе ПАНИ-Zn обеспечивает лучшую защиту, чем ПАНИ-Ni.
Shittu et al. [13] использовали метод потери веса для изучения коррозионного поведения мягкой стали с полистирольным покрытием, HCl и H 2 SO 4 испытательных средах. Подавление коррозии мягкой стали увеличивается при высокой концентрации полистирола, но уменьшается с увеличением времени.
Syed et al. [14] исследовали защиту от коррозии нержавеющей стали 316L с помощью полимерного многослойного покрытия; Композитное покрытие полианилин полиакриловая кислота / полиэтиленовый рудник (PANI / PAA / PEI) было приготовлено и нанесено на подложку методом центрифугирования.Исследование показало, что комбинация покрытий обеспечивает необходимую коррозионную стойкость, когда подложка помещается в среду 3,5% NaCl, как это наблюдалось во время электрохимических измерений. Повышение коррозионной стойкости можно объяснить тем, что путь диффузии ионов коррозии увеличился за счет многослойной структуры.
Амин Уддин Аммар и др. [15] в своем исследовании выбрали два покрытия на основе нанокомпозитов: одно на полимерной основе — ПВС / ПАНИ / ФЛГ, а другое — на керамической основе — TiO 2 / GO. Оба покрытия были нанесены на образцы методом погружения. Электрохимические испытания проводились в морской воде и в среде сырой нефти. Исследование EIS показало, что покрытие на керамической основе демонстрирует высокие значения импеданса и фазового сдвига на графике Боде, в то время как, с другой стороны, результаты Найквиста показали, что покрытие TiO 2 / GO удовлетворяет высоким значениям импеданса и имеет повышенную прочность до разрушения. по сравнению с покрытиями ПВА / ПАНИ / ФЛГ. Кроме того, в случае сырой нефти результаты были другими по сравнению с морской водой.В сырой нефти образцы, покрытые PVA / PANI / FLG, обеспечивали большую защиту по сравнению с образцами, покрытыми TiO 2 / GO.
В представленной работе поверхность низкоуглеродистой стали покрыта защитными полимерными покрытиями. Были изготовлены резервуары для хранения из мягкой стали по индивидуальному заказу, на которые были нанесены антикоррозионные покрытия LAM-V / FR и LAM-P / FR. Исследован состав различных покрытий, включая сложноэфирные составляющие. Аналитические методы EIS и сканирования Tafel использовали с использованием потенциостата Gamry, а SEM использовали для определения морфологии поверхности.
Композитные покрытия на основе полимеров обсуждаются с точки зрения их коррозионной стойкости как с точки зрения условий покрытия, так и с точки зрения снижения скорости коррозии. Процент снижения скорости коррозии LAM-P / FR составил 96%, а LAM-V / FR — 99,96% по сравнению с образцами из чистой мягкой стали.
2. Методология
Изучены и сравнены антикоррозионные свойства двух типов композитных покрытий на основе полиэфира: ламинатного покрытия, армированного виниловым волокном, и ламинатного покрытия, армированного небными волокнами (LAM-V / FR и LAM-P / FR). когда они находились в кислой среде.Антикоррозионное поведение мягкой стали в кислой среде было использовано в качестве эталона.
На рисунке 1 показаны материалы и химические реакции, участвующие в приготовлении покрытий LAM-V / FR и LAM-P / FR. В первом покрытии ненасыщенная и неотвержденная полимерная V-смола использовалась для покрытия резервуаров из мягкой стали. Это произошло, когда он вступил в реакцию с мономером стиролом в присутствии МЕКП и образовал затвердевший композит. Во втором покрытии для покрытия использовалась ненасыщенная смола P-4, которая вступает в реакцию со стиролом в присутствии MEKP и образует покрытие на мягкой стали, как показано на рисунке 1.
Два типа покрытий (LAM-V / FR и LAM-P / FR) были исследованы в кислой коррозионной среде, в которой образцы обоих покрытий вместе с чистым металлом испытываются и сравниваются. Порядок тестирования можно увидеть на рисунке 2. Первый шаг включает подготовку образцов; затем покрытие было синтезировано на мягкой стали для подтверждения отверждения, и был проведен анализ FTIR. Для изучения эффективности покрытия был проведен анализ EIS. Наконец, было проведено сравнение результатов для мягкой стали с покрытием и без покрытия, и был сделан вывод, что покрытие предотвращает коррозию мягкой стали и увеличивает срок службы резервуаров для кислоты.
2.1. Подготовка проб
2.1.1. Подготовка образца мягкой стали.
Стальные пластиныBS436043A использовались для изготовления различных типов стальных болтов, стальных сварных швов, резервуаров для хранения и других конструктивных элементов со следующими составами [3]. Таблица 1 демонстрирует состав мягкой стали; то есть он состоит из 0,25% углерода (C), 0,50% кремнезема (Si), 1,6% марганца (Mn), 0,05% фосфора (P), 0,05% серы (S) и 0,20–0,35 % меди (Cu).
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2.1.2.Приготовление покрытия LAM-V / FR
LAM-V / FR представляет собой двухкомпонентную систему покрытия на основе полиэфирной смолы, армированную волокном, наносимую шпателем и кистью. Благодаря наличию нескольких слоев перекрывающегося волокна достигается чрезвычайно низкая проницаемость водяного пара. Отличная стойкость к проникновению — особенность этого покрытия, обеспечивающая долгий срок службы. Эта система покрытия / футеровки состоит из желейного покрытия и двух слоев смолы LAM-V, наносимых шпателем и кистью с заданной толщиной 40 мм. Для конкретных условий эксплуатации могут быть рекомендованы более толстые и дополнительные слои.В таблице 2 представлена толщина покрытия. Выявлено, что первичное покрытие связующего имеет толщину 2–5 мм, тогда как смола ЛАМ-В вместе с армированным волокном материалом имеет толщину 60–80 мм.
| ||||||||||||
Сначала поверхностные загрязнения были удалены с помощью ацетона для подтверждения адгезии новой системы покрытий LAM-V / FR. Смолы ЛАМ-В содержат 30–50 мас.% Мономеров [16, 17]. Смолы LAM-V вступили в реакцию радикальной сополимеризации с катализатором. На рис. 3 показан механизм сети, образованной радикальной реакцией сшивания. Перекись (катализатор) и ускоритель добавляются к смоле LAM-V, которая уже была растворена в мономере / растворителе (действует как сшивающий агент) в различных соотношениях смешивания. Кроме того, раствор пигмента P1 был добавлен либо к смоле базового покрытия, либо к смоле верхнего покрытия. Это обеспечит чередование цветных слоев, что обеспечит полное покрытие.В качестве армирующего материала использовался волокнистый мат. Компоненты грунтовки и облицовки были рассчитаны, и добавленные количества были наилучшими для отверждения этих заранее измеренных количеств, включая полимерную смолу и отвердитель, как схема слоев, показанная на рисунке 3.
2.1.3. Приготовление покрытия LAM-P / FR
Смола LAM-P представляет собой ненасыщенный полимер, который уже растворен в растворителе, чтобы уменьшить его вязкость и принять участие в реакции полимеризации с поперечными связями. Используемая здесь смола имеет среднюю реакционную способность и среднюю вязкость [18].Это связано с тем, что P-смола растворяется в стироле и действует как мономер, а также как растворитель; поэтому вязкость снижается до средней. В таблице 3 представлена толщина покрытия. Выявлено, что первичное покрытие связующего имеет толщину 2–5 мм, в то время как смола ЛАМ-П-4 вместе с армированным волокном материалом имеет толщину 60–80 мм.
| ||||||||||
2.2. Процедура коррозионных испытаний
После синтеза и нанесения покрытий на образец было проведено электрохимическое испытание. Была проведена спектроскопия электрохимического импеданса (EIS). EIS для металлической основы с покрытием измеряет два явления, которые показывают ухудшение органического полимерного покрытия при контакте с электролитом, а также увеличение скорости коррозии основы из-за разрушения покрытия и ударного воздействия электролита [19].
На рисунке 4 показана схема испытательной установки EIS.Для исследования использовалась трехэлектродная система потенциостата [20, 21].
В приведенной выше установке в качестве рабочего электрода используется низкоуглеродистая сталь, в качестве противоэлектрода — графит, а в качестве электрода сравнения — хлорид серебра и серебра. Смешанная кислота используется в качестве электролита и имеет массовый процентный состав 56% H 2 SO 4 , 26% HNO 3 и 18% H 2 O. LAM-V / FR и LAM-P / Покрытия FR были разработаны для мягкой стали и использовались в качестве барьера между мягкой сталью и электролитом.Стеклянная ячейка закреплялась поверх образца из мягкой стали с покрытием с помощью герметика [22].
Данные EIS дополнительно анализируются с использованием подгоночных моделей; эти модели используются в зависимости от типа покрытия и окружающей среды. Создается следующая информация об испытуемом материале (металлах, покрытиях) и окружающей среде; (i) сопротивление электролита, (ii) емкость двойного слоя, (iii) сопротивление поляризации, (iv) сопротивление переносу заряда и (v) емкость покрытия.
В данном исследовании использовалась кислая среда / электролит.Кислотный состав, для которого были получены данные EIS, представлен в Таблице 4. Он показывает состав смешанной кислоты, которая хранилась в резервуарах из мягкой стали, и кислотный состав составляет 56% H 2 SO 4 , 26% HNO 3 , 0,60% HNO 2 и 17,40% H 2 O. Этот состав был взят в качестве электролита в электрохимической ячейке.
| |||||||||||||||||||||||||
После ввода данных в программное обеспечение Gamry, показанное на рисунке 5, в котором начальная частота была установлена на уровне 100000 Гц, конечная частота составляла 0,2 Гц, а напряжение переменного тока было установлено на уровне 20 мВ. Последовательность сбора данных представлена в виде (i) потенциала холостого хода (OCP), (ii) графика Боде и (iii) графика Найквиста. Соответствующая модель подгонки применялась после испытания и когда были получены все три графика, чтобы предоставить информацию о таких свойствах, как сопротивление нескомпенсированного раствора ( R u ), сопротивление покрытия (покрытие R ), емкость покрытия ( C c ), сопротивление пор ( R пор ), сопротивление поляризации ( R p ) и емкость двойного слоя ( C dl ).
3. Результаты и обсуждение
3.1. Спектральный анализ ненасыщенной полиэфирной смолы
На рисунке 6 показаны пики пропускания FTIR-спектров смолы. Сильный и слабый пик при 776 см -1 и 1004 см -1 возникает из-за связи С-Н, присутствующей в 1 и 3 положениях бензольного кольца, соответственно, в ненасыщенной полиэфирной смоле. С другой стороны, пик при 1306 см -1 появляется из-за группы -C = C- полиэфира.
Линия пропускания с широким спектром при 1119 см -1 показывает присутствие связи сложного эфира C-O-C, а пик при 1719 см -1 является характерным пиком -C = O, который подтвердил присутствие сложноэфирная группа в полиэфирной смоле.
3.2. Спектральный анализ армированного волокном композита
Спектральные пики отвержденной смолы показаны на рисунке 7. Пики при примерно 2,985 × 10 3 см -1 демонстрируют более резкие тенденции и пики, которые обусловлены -CH = CH- группы исчезают в армированном полимером композите. При 1,408 × 10 3 см -1 в армированном полимерном композите становится видимым вновь возникший острый пик, как видно в спектре FTIR. Это показывает присутствие алкенов и подтверждает участие алкенов -CH = CH- в группе алканов.Это указывает на то, что двойные связи в ненасыщенной смоле являются реакционноспособными центрами, которые исчезают и появляется пик одинарной связи. Это происходит в процессе отверждения, и происходит превращение этой группы в алканы в процессе сшивания. Это происходит из-за поперечно-сшивающей полимеризации ненасыщенной смолы в насыщенный основной композит.
3.3. СЭМ образца мягкой стали без покрытия / без покрытия
На рис. 8 показаны микрофотографии пузырей в мягкой стали, образовавшихся в результате реакции коррозии, с помощью СЭМ.Эти пузыри являются результатом проникновения водорода на поверхность из низкоуглеродистой стали. Когда мягкая сталь корродирует в присутствии смешанной кислоты (H 2 SO 4 + HNO 3 + H 2 O), образуется атомарный и молекулярный водород. Если есть пустоты и пространства, то этот атомарный водород собирается в этих пустых отверстиях, поэтому постепенно давление увеличивается, а затем происходит образование пузырей. Это также показывает, что имела место реакция между ионами, присутствующими в смешанном растворе кислоты, и материалом из мягкой стали. Эта реакция вызвала образование продуктов коррозии, которые показаны в виде характерной текстуры на посткоррозионных микрофотографиях SEM, и очевидно, что поверхность мягкой стали была повреждена, когда она была погружена в смешанный кислотный электролит.
3.4. Графики Найквиста для низкоуглеродистой стали с покрытием LAM-P / FR, с покрытием LAM-V / FR и без покрытия
Все три графика EIS обсуждаются в этом разделе для целей сравнения и более подробного анализа. Следовательно, все три графика EIS для металла без покрытия / без покрытия, для покрытия LAM-P / FR и для покрытия LAM-V / FR были нанесены на один график.На рисунке 9 показан график Найквиста для всех трех случаев, и, как обсуждалось ранее, это наблюдение также предполагает, что LAM-V / FR обеспечивает наивысшую прочность покрытия до начала разрушения по сравнению с двумя другими графиками, в то время как LAM-P / FR показывает улучшенные свойства по сравнению с образцами без покрытия и более высокий импеданс, но меньший, чем покрытие LAM-V / FR.
График Найквиста показывает прямую линию, идущую под углом 90 градусов от реальной оси с непрерывным увеличением. Это показывает, что импеданс постоянно увеличивается и покрытие не разрушается; в случае деградации образуется небольшой полукруг.
3.5. График Боде для мягкой стали с покрытием LAM-P / FR, с покрытием LAM-V / FR и мягкой стали без покрытия
На рис. 10 показаны графики Боде для образца без покрытия, покрытия LAM-P / FR и покрытия LAM-V / FR. Разница четко видна в том, что, как и ожидалось, неизолированный металл демонстрирует наименьшее сопротивление и фазовый сдвиг, что, в свою очередь, показывает, что он более подвержен коррозии, и в этом случае удар будет серьезным из-за отсутствия защиты.
Среди двух покрытий покрытия LAM-V / FR демонстрируют относительно большую прочность в кислой среде по сравнению с покрытием LAM-P / FR, и это видно из высокого значения импеданса этого покрытия и разницы в фазах. смещение тоже хорошо видно.
График показывает, что в кислой среде покрытия LAM-V / FR проявляют большую устойчивость к коррозионным ионам и выдерживают большее количество зарядов, прежде чем они разрушатся. LAM-P / FR, однако, проявляет стойкость к коррозии и в некоторой степени обеспечивает защиту, о чем свидетельствует разница на графике с образцом из чистого металла; однако это покрытие ухудшилось раньше, чем покрытие LAM-V / FR.
3,6. Сравнение сканирования по тафелю
На рис. 11 показаны результаты по тафелю для мягкой стали с покрытием LAM-V / FR и мягкой стали с небным покрытием LAM-P / FR.Разница хорошо видна на графике сравнения; Как и ожидалось, металл без покрытия показывает более высокую скорость коррозии 28,93 млн / год, и в этом случае показано, что удар будет серьезным из-за отсутствия защитных покрытий [23]. В таблице 5 бета-значения образцов с покрытием LAM-V / FR, с покрытием LAM-P / FR и без покрытия составляют 156,9e −3 В / декаду, 147,4e −3 В / декаду и 166,5e. −3 В / декаду соответственно. Существуют также значения E corr и I corr , которые равны -378.3 мВ и 24,98 нА для покрытия LAM-V / FR, −770,7 мВ и 207,8 нА для покрытия LAM-P / FR; с другой стороны, значения для образца без покрытия составили -545,9 мВ и 63,30 µ A. Очевидно, что среди двух нанесенных покрытий покрытие LAM-V / FR относительно обеспечивало большую прочность в кислой среде по сравнению с покрытием LAM-P / FR. от значений скорости коррозии. Металл с покрытием LAM-P / FR имеет скорость коррозии 2,471e -3 м / г, а металл с покрытием LAM-V / FR имеет 297,1e -6 м / г показывает большую устойчивость к смешанной кислоте.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Сравнительная скорость коррозии LAM-P / FR с покрытием, LAM-V / FR с покрытием и без покрытия в кислой среде 26% HNO 3 + 56% H 2 SO 4 + 18% H 2 O. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
3,7. Сравнение скорости коррозии (смешанная кислота)
Скорость коррозии показана на рисунке 12, которая наблюдалась при сканировании Тафеля с использованием модели соответствия E log I. В этой модели металл с покрытием LAM-V / FR имеет самую низкую скорость коррозии 297,1e −6 м / г, металл с покрытием LAM-P / FR имеет скорость коррозии 2. 471e −3 м / г, а чистый металл имеет скорость коррозии 28,93 млн / год. Эти результаты подтверждают все предыдущие результаты.
3.8. Сравнение моделирования цепей
На рисунке 13 показана эквивалентная модель цепи для металла с покрытием (LAM-V / FR, LAM-P / FR), которая объясняет различные части электрохимической ячейки и их поведение в реакции.В таблице 6 показано сравнение сопротивления между двумя покрытиями с использованием модели подгоночных значений EIS REAP2CPE в кислотном растворе. Значения C c , R cor , R po , C cor и R soln для покрытия LAM-P / FR составляют 27,43e — 9 F, 2,073e −6 F, 4.887e −3 Ом, 4.369e 3 Ом и 1.157e 3 Ом соответственно. С другой стороны, значения покрытия LAM-V / FR из C c , R cor , R po , C cor и R soln 757. 4e −15 F, 1.498e −9 F, 155,6 Ом, 1,923e 3 Ом и 48,21 Ом соответственно.
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Более высокое значение сопротивления пор для покрытия LAM-V / FR по сравнению с другими покрытиями объясняет тот факт, почему это покрытие имеет лучшую стабильность. Это связано с более высокими значениями сопротивления пор, это объясняется меньшим процентом пор, которые образовывались при взаимодействии с электролитом в растворе [24].
3.9. Сравнение значений модели EIS Fit (смешанная кислота)
Результаты по сопротивлению пор и емкости покрытия представлены на рисунке 14; данные были взяты из модели подгонки схемы REAP2CPE [25]. Высокое сопротивление пористости означает высокую стабильность покрытия и означает, что поры не образуются при контакте со смешанным кислотным электролитом. С другой стороны, емкость покрытия обратно пропорциональна общему импедансу покрытия в соответствии с уравнением, приведенным ниже [19].
где импеданс, частота и емкость. Низкая фракционная площадь металлического образца подвергается воздействию кислого электролита из-за низкого импеданса. Следовательно, в этом случае реакция коррозии подавляется, а в случае полимерного композиционного покрытия произошло обратное. Поры играют жизненно важную роль в увеличении или уменьшении реакции коррозии. Сопротивление пор покрытия играет важную роль в повышении стабильности покрытий LAM-V / FR.
Для случая C c можно заметить, что покрытие LAM-P / FR показывает большую емкость покрытия по сравнению с покрытием LAM-V / FR, что объясняет причины показа покрытия LAM-P / FR. меньшее сопротивление согласно уравнению (1).По мере увеличения значения емкости значение импеданса будет уменьшаться. Таким образом, образец покрытия LAM-P / FR имеет большую емкость, что означает, что он не может хранить больше зарядов. Таким образом, увеличение скорости заряда приводило к более быстрому разрушению этого покрытия по сравнению с покрытием LAM-V / FR, которое показывает меньшее значение емкости покрытия [26].
3.10. Испытание на внешний вид покрытия LAM-V / FR, погруженного в смешанную кислоту
На рис. 15 показан прогресс экспериментов за 5 месяцев в зависимости от времени.Покрытия LAM-V / FR были погружены в смесь кислоты с 56% H 2 SO 4 , 26% HNO 3 и 18% H 2 O композиции по весу на 1 месяц, 3 месяца и 5 месяцев. . Разрушения покрытия не наблюдалось и наблюдалась потеря веса 0,33%; через 5 мес.
3.11. Морфологический анализ поверхности покрытий LAM-P / FR и VE / FR
Морфология поверхности покрытий LAM-P / FR и LAM-V / FR, показанная на рисунке 16, была изучена с помощью сканирующей электронной микроскопии до и после погружения в раствор смешанной кислоты. .Результаты показали, что поверхность покрытия LAM-P / FR была слегка повреждена, в то время как поверхность покрытия LAM-V / FR была гладкой без царапин при погружении в смешанную кислоту; Значит, он эффективнее первого. Испытание внешнего вида также применялось по краям обоих покрытий; это также подтверждает превосходство покрытия LAM-V / FR.
4. Выводы
Были разработаны антикоррозионные композитные покрытия на основе полиэфира, которые были применены на резервуарах для хранения смешанных кислот из мягкой стали, содержащих различные составы серной и азотной кислот, для создания антикоррозионных растворов.Это современные технологические полимерные покрытия, которые способны ингибировать окислительно-восстановительные реакции с целью предотвращения коррозии резервуаров для хранения смешанной кислоты за счет нанесения соответствующих полиэфирных покрытий на их поверхность и структуры, которые широко используются в химической промышленности, где хранятся эти кислоты. хранится. На поверхность мягкой стали нанесены защитные полимерные покрытия. Изготовленные на заказ резервуары из мягкой стали были покрыты антикоррозийным покрытием из ламината, армированного виниловыми волокнами, и ламината, армированного небными волокнами, Р-4. Исследованы различные составы покрытий на основе сложных эфиров. Для исследования морфологии поверхности этих покрытий использовали инструменты спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) и потенциостата Gamry Tafel, а также сканирующую электронную микроскопию (SEM). Нанесенные композитные покрытия на полимерной основе обеспечивают превосходную коррозионную стойкость как ламинатных покрытий, армированных небными волокнами (LAM-P / FR), так и ламинатных покрытий, армированных виниловыми волокнами (LAM-V / FR), а также снижают скорость коррозии.Исследование предполагает, что значительный контроль коррозии может быть достигнут за счет использования этих антикоррозионных покрытий.
Доступность данных
Наборы данных, созданные во время и / или проанализированные в ходе текущего исследования, доступны у соответствующего автора по разумному запросу.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации этой статьи.
Благодарности
Авторы хотели бы выразить признательность Дирекции исследований НИТУ за поддержку в проведении данного исследования.Поддержка и закупка оборудования через Комиссию по высшему образованию (HEC) Пакистана, грант программы NRPU № 3526 и грант № 6020.
Грунтовка антикоррозионная
ЦИНКОВАЯ ГРУНТОВКА
Порошковое покрытиеST Zinc-Rich Primer, серия EZ, обеспечивает превосходную защиту от коррозии поверхностей из черных сплавов. Используя хорошо известные «жертвенные» свойства металлического цинка (основного компонента этой грунтовки), Zinc-Rich Primer может создавать прочный защитный барьер от естественного и химического коррозионного воздействия.
Даже в очень агрессивных средах грунтовка с высоким содержанием цинка обеспечит долгий срок службы покрытых поверхностей.
Это порошковое покрытие работает более эффективно при соответствующем цикле предварительной обработки окрашиваемой поверхности (фосфатирование цинком или пескоструйная обработка). Для лучшего эстетического качества объекта с покрытием на грунтовку ST Zinc-Rich Primer можно нанести полиэфир или эпоксидно-полиэстер.
В следующих таблицах показаны результаты испытаний в солевом тумане для некоторых образцов, покрытых цинковой грунтовкой ST Zinc Primer и покрытых белым полиэфиром.
Таблица 1: Коррозионная стойкость грунтовки ST Zinc-Rich Primer для панелей из стали с фосфатным цинком, покрытых белым полиэстером.
| Протестировано грунтовкой | 1.000 часов | 2.000 часов | 3.000 часов | 4.000 часов | 5.000 часов |
|---|---|---|---|---|---|
| Грунтовка с высоким содержанием цинка | Нет пузырей. Никакого отрыва фильма. | Нет пузырей.Никакого отрыва фильма. | Нет пузырей. Никакого отрыва фильма. | Нет пузырей. Никакого отрыва фильма. | Нет пузырей. Никакого отрыва фильма. |
Таблица 2: Коррозионная стойкость грунтовки ST Zinc-Rich Primer для панелей из стали, фосфатированной железом, покрытых белым полиэстером.
| Протестировано грунтовкой | 500 часов | 1.000 часов | 2.000 часов |
|---|---|---|---|
| Грунтовка с высоким содержанием цинка | Нет пузырей. Никакого отрыва фильма. | Нет пузырей. Никакого отрыва фильма. | Нет пузырей. Отслоение пленки у поперечного среза (1-8 мм) |
У антикоррозионных порошковых покрытий могут возникнуть проблемы с межслойной адгезией при определенных условиях полимеризации. По этой причине, чтобы обеспечить хорошую межфазную адгезию между грунтовкой и отделкой, в некоторых случаях нецелесообразно полностью отверждать грунтовку, но рекомендуется выполнять только сплавление путем нагревания, например, 180 ° C в течение всего 5 минут или 120 ° C x 20 минут. На следующем этапе после нанесения второго слоя грунтовка полностью отверждается.
ST Zinc Rich Primer также доступен в версии с уменьшением проблем межфазной адгезии, связанных с циклом отверждения грунтовки. Тесты на межфазную адгезию, проведенные в лаборатории, дали оптимальные результаты также после цикла отверждения грунтовки при 180 ° C x 20 ‘. Даже испытание в нейтральном солевом тумане (ISO 9227) дало удовлетворительные результаты, продолжительность испытания составила 2 000 часов.
ПРАЙМЕР АНТИКОРРОЗИОННЫЙ
Zinc Rich Primer обладает очень хорошими антикоррозионными свойствами, но имеет небольшой недостаток: содержащийся в нем жертвенный наполнитель, который обеспечивает отличную защиту от коррозии, отрицательно влияет на токсикологический профиль.На самом деле Zinc Rich Primer согласно законам, регулирующим маркировку и транспортировку опасных веществ, считается опасным для окружающей среды, и транспортировка регулируется ADR.
По этой причине отдел исследований и разработок ST Powder Coatings разработал новый антикоррозионный грунт, не требующий маркировки. Свойства этой новой антикоррозийной грунтовки серии EY обусловлены новым инновационным наполнителем. Новый наполнитель выполняет свое антикоррозионное действие не за счет жертвенного процесса, как в случае с серией EZ, а за счет эффективного «барьерного эффекта».
Результаты солевого тумана для панелей серии EY по сравнению с серией EZ практически одинаковы как для стальных панелей, фосфатированных цинком, так и для панелей, фосфатированных железом, как показано на рисунках слева.
Внедрение антикоррозионного покрытия-асфальта
Дата ： 五 22, 2021 Категории ： Новости компании / Просмотры новостей ： 683 просмотра
Асфальтовое покрытие — одно из самых важных антикоррозионных покрытий , особенно каменноугольный пек — лучший.Асфальтовое покрытие можно использовать как снаружи, так и внутри на трубах из углеродистой стали. Обычно оно черного цвета, и при правильном нанесении это покрытие обеспечивает превосходную катодную защиту, необходимую почти для всех стальных конструкционных труб, расположенных под землей. Это считается одним из наименее дорогих способов для обеспечения катодной защиты труб. Это также наименее сложный процесс нанесения покрытия, что делает его пригодным для обсадных труб, например, в дорожных стволах.
Антикоррозийное покрытие асфальтовое покрытие стальных труб
Покрытие из каменноугольного пека имеет невысокую стоимость и имеет следующие преимущества:
Во-первых, водонепроницаемость.Его водопоглощение составляет всего 0,1% -0,2% после погружения в воду на 10 лет;
Во-вторых, это эрозионная стойкость к некоторым химическим средам;
В-третьих, он имеет хорошую смачиваемость на поверхности стали, которая не была полностью очищена от ржавчины; Более того, он имеет высокое содержание твердых веществ, поэтому можно получить толстую пленку;
И последнее, но не менее важное: покрытие каменноугольным пеком не дорого. У него тоже есть недостатки: покрытие каменноугольной смолы зимой хрустящее, а летом мягкое. После воздействия солнечных лучей некоторые компоненты улетучиваются и высвобождаются, что может вызвать растрескивание пленки краски.Эти недостатки могут быть устранены путем добавления некоторых других смол. Например, добавление хлорированного каучука может повысить сухость асфальтовых покрытий, избежать хрусткости зимой и мягкости летом. Эпоксидно-асфальтовые покрытия, полученные путем добавления эпоксидной смолы, могут иметь оба преимущества асфальтовых покрытий. и эпоксидные покрытия, обеспечивающие очень удовлетворительные результаты в области защиты от коррозии. Асфальтовые покрытия использовались в днищах контейнеров, днищах судов, воротах доков, коффердамах и других случаях.
Что касается нефтяного асфальта, то антикоррозионные свойства покрытия хорошие, но покрытие имеет текучее состояние, поэтому качество не может быть гарантировано.Нефтяной асфальт чувствителен к температуре. Он течет при высоких температурах и становится хрупким при низких температурах. Нефтяной асфальт имеет характеристики быстрого старения, плохой прочности, плохой устойчивости к микробной коррозии, легко разрушается корнями растений и легко быть ушибленным при подъеме и транспортировке.