Из чего делают диски для машин: Из чего делают литые диски для машин

Содержание

Стальные, литые и кованые диски для автомобиля

Расскажем какие бывают колесные диски для автомобиля — стальные, литые и кованые. Чем отличаются и что лучше выбрать для машины.

Критерии выбора

Важный критерий — прочность. Они должны выдерживать максимальную нагрузку и не рассыпаться в движении. Испытанием для дисков могут служить трамвайные пути и ямы. В практике случались случаи, когда данные препятствия для некачественных дисков были решающими, т.е. попросту раскалывались или от них отламывался небольшой кусок. Другой критерий — масса. Чем меньше масса, тем лучше поведение автомобиля на дороге. Это объясняется, что колесо вместе с диском — неподрессоренная масса, которая влияет на управляемость, скоростные характеристики, расход топлива и плавность движения.

Считается, что если массу одного колеса снизить на один килограмм, то можно перевозить примерно на 50-60 килограмм больше груза.

Штампованные диски

Стальные (штампованные) диски для автомобиля широко распространены.
До сих пор автомобили с конвейера выходят с данным типом колес. Хотя тенденция уменьшается в пользу литых легкосплавных дисков.

Штампованные колеса присущи автомобилям в низшей ценовой категории. Их делают из обычного проката методом штамповки, после чего покрывают лаком или грунтовкой. Благодаря легкости производства они являются самыми дешевыми, их стоимость в 2 раза меньше стоимости литых колес.

Преимущество штампованных дисков в их надежности. В случае ударов и максимальных нагрузок — они просто гнутся, что в дальнейшем можно исправить в шиномонтаже. Недостатки стальных дисков: большая масса, не очень красивый внешний вид и повышенная коррозия.

Литые диски

Легкосплавные диски получили распространение среди автолюбителей благодаря красивому внешнему виду.

Помимо внешнего вида, «литье» обладают другими преимуществами: малый вес, большая прочность и хорошее противостояние коррозии. Единственный недостаток — большая стоимость, если сравнивать со штампованными колесами. Легкосплавные диски широко представлены на рынке. Их продают, как отечественные компании KиK, «Виком», так и иностранные — AEZ, Artec, BBS. Цена литых колес зависит от бренда и от качества изготавливаемой продукции.

Кованые диски

Кованые диски не получили должного распространения, которого заслуживают. Это можно объяснить, что в Европе кованые диски из-за цены — атрибуты люксовых спортивных автомобилей. В России с легкосплавными коваными дисками обстоят намного лучше.

Чем отличаются легкосплавные диски от кованых? Кованые меньше весят, намного прочнее и не ломаются при сильном ударе, как литые. Также, кованые диски улучшают аэродинамику автомобиля на больших скоростях. Они популярны среди автоспортсменов и любителей тюнинга. Среди отечественных компаний, занимающие данными дисками — ВСПМО, КУМЗ, КРАМЗ и «Вилс».

Преимущества литых дисков

Безусловным плюсом является привлекательный внешний вид. Никто не будет с этим спорить, ведь авто с литыми дисками преображается, придавая ему более солидный вид.
Многие утверждают, что с ними автомобиль быстрее едет, лучше разгоняется и расходует меньше горючего. Разберемся подробней. Для всех пунктов необходимо снижение массы машины, что достижимо с применением «литья». Только они не намного легче штампованных, т.к. из-за хрупкости производители намеренно увеличивают прочность, а это сказывается на весе. Литые диски немного легче штампованных, но разница не столь существенна. Все четыре диска снизят массу машины примерно на 10 килограмм, что мало скажется на расходе топлива и разгоне авто. Почувствовать улучшения смогут только автоспортсмены, и то не на каждой машине.

Другое преимущество — улучшенное управление. Это достигается благодаря снижению массы колеса. С «литьём» машина лучше обрабатывает профиль дороги и более чувствительна к неровностям. Но есть ложка дегтя. На автомобиле с зависимой подвеской результата не будет, ведь какой-либо положительный эффект будет только на машине с независимой подвеской.


Выбор дисков для автомобиля обусловливается потребностями и суммой в кошельке. Если хотите придать машине улучшенный внешний вид, то выбор — литые диски. Если занимаетесь автоспортом или любите тюнинг — кованые. Для автолюбителей, которые ценят надежность и не обладают лишней суммой, идеальный выбор — штампованные колеса.

Посмотреть как выглядит диски на автомобиле можно в интернете на сайтах, где продают колеса и шины. Вы выбираете свою машину и подходящие диски и вам показывают как она будет выглядеть с данными дисками. Очень удобно и наглядно.

Как производят кованые диски?

От отливки к колесу

Литейный цех – первый этап любого металлургического производства

Для дисков используется сплав типа АВ на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, меди, кремния и марганца. Он не только высокопрочен, но и пластичен. За рубежом аналог этого сплава обычно называют «авиационный алюминий 6061» (aircraft grade Al 6061). Готовую отливку – цилиндр диаметром примерно 20 см – режут на куски нужной длины (в зависимости от размера будущих колес), складывают в корзины и отправляют в кузнечно-прессовый цех.

Секторный штамп. При горячей объемной штамповке используются вот такие штампы, состоящие из нескольких секторов. При окончательном формировании диска верхняя часть штампа опускается, и сектора сходятся. Излишки металла при этом выдавливаются через щели, образуя облой

Там эти заготовки, пока даже отдаленно не напоминающие колесные диски, разогревают и с помощью пресса «осаживают» – сплющивают, превращая в «блинчики» толщиной сантиметров двадцать и диаметром около полуметра. Процесс дальнейшего превращения в колеса происходит в несколько этапов. Сначала «блинчики» разогревают до 430С и с помощью предварительного штампа (разогретого примерно до 350С) превращают в «кастрюли» – предварительные заготовки для автомобильных колес.

После термообработки колеса ожидают отправки в цех мехобработки

«Кастрюли» вновь отправляются в печь для разогрева, а затем специальный конвейер подает их к прессу с другим установленным штампом – окончательным.

Пауза между выходом заготовки из печи и собственно штамповкой не должна быть больше 11 секунд, иначе заготовка остынет ниже критической температуры. Один из рабочих смазывает разогретый штамп специальной смазкой, двое других ловко хватают «кастрюлю» длинными щипцами и переносят на пресс-форму. Верхняя часть пресса опускается, поднимается – и вот из-под пресса достают готовое, если не считать облоя (излишков материала, выдавленных при штамповке), колесо. Первые четыре отштампованных колеса после освоения нового штампа идут на контроль геометрии – только после этого дается разрешение на использование штампа для серийного производства дисков.

Цилиндрические катки – это заготовки будущих колес для автоспорта

Пресс с усилием в 10 000 тонн позволяет изготавливать диски большого диаметра. 

Термообработка и контроль

Несмотря на уже проступившее внешнее сходство, механические свойства колес пока еще далеки от тех чудных качеств, которыми славится «ковка». А славится она высокой прочностью (превышает прочность литых дисков при существенно меньшей массе), пластичностью (в отличие от литых дисков, кованые при высоких нагрузках деформируются, а не разрушаются) и упругостью (при умеренных нагрузках они деформируются упруго).

Для получения всего этого как раз и нужна термообработка. Сначала колеса подвергают закалке – равномерно прогревают в течение нескольких часов в печи до 515С, а затем быстро охлаждают, погружая в воду. После закалки сплав уже имеет нужную мелкозернисто-волокнистую структуру, но для того, чтобы колеса приобрели нужные механические свойства, их нужно «состарить» – подождать, пока структура выровняется, и убрать внутренние механические напряжения. В обычных условиях на это может уйти пара месяцев, но, чтобы не терять время, заготовки искусственно состаривают: выдерживают в печи при температуре 150–160С примерно 12–14 часов, после чего медленно охлаждают.

Один из рабочих с помощью кисти смазывает штамповую оснастку специальной смазкой, чтобы готовая деталь не прилипала к пресс-форме

После термообработки не менее 10% заготовок из каждой партии подвергаются контролю. Их поверхность протравливают: на светлой травленой поверхности хорошо заметны дефекты штамповки и складки. А одно колесо из партии безжалостно распиливают, вырезая из него специальный фрагмент – так называемый шаблон. Шаблон шлифуют и протравливают, а затем тщательно изучают в лаборатории на наличие дефектов деформации, термообработки и однородности сплава. «Чаще всего дефекты встречаются в ступичной части, – поясняет Александр. – Там наиболее сложный с металлургической точки зрения характер деформаций и термических нагрузок». На этом этапе также проводится контроль механических свойств сплава – образцы закрепляются в специальной разрывной машине, с помощью которой определяется предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и твердость. Если дефекты и значения характеристик материала не укладываются в допуски, изучению подвергается еще одно колесо из партии. Если же и повторная проверка подтверждает эти выводы, значит, имело место нарушение технологической цепочки – и вся партия бракуется.

Если же все параметры в норме – партия колес уходит на механическую обработку.

С заготовки, уже напоминающей по форме будущее колесо, на токарном станке снимают лишний припуск металла, в ободе просверливают ниппельное отверстие, а в ступичной части – крепежные отверстия под болты. Затем колесо устанавливают на фрезерный станок с ЧПУ, который и вырезает запрограммированный дизайн.

Есть ли ограничения по дизайну? Рисунок может быть любым, колесо можно сделать очень легким и ажурным, и единственное ограничение связано с нагрузкой, которую оно должно выдерживать, Вот, например, 15-дюймовый диск весит чуть больше 5 кг, почти в два раза меньше стального штампованного аналога. И при этом параметры его значительно превосходят требования российского ГОСТа.

Практически готовое колесо – остается только слесарка и покраска

Некоторые диски после механической обработки дополнительно полируются. Для остальных проводится обычная слесарная обработка – снимаются острые кромки, а затем производится окончательный контроль на соответствие геометрических размеров чертежу, биения обода и дисбаланс.

Кованые диски по индивидуальному заказу


Хотите необычные диски для вашего автомобиля,но не знаете где такие приобрести?

Просто позвоните нам по телефону 8-800-333-83-76 или отправьте заявку и мы выполним любые диски по индивидуальному заказу!

Весь процесс на видео ниже с завода по производству дисков Vissol:


Источники: «Популярная механика», drive2.ru

Как делают литые диски СКАД (SKAD): kubazoud — LiveJournal

В ноябре 2017 года мне удалось побывать на заводе «СКАД» в городе Дивногорск (Красноярский край). Здесь осуществляется полный технологический цикл производства литых алюминиевых дисков — от приготовления жидкого расплава алюминия до готовой продукции, которая сразу идет заказчикам. Представляю вниманию мой фоторепортаж. 1. Литейно-механический завод «СКАД» — высокотехнологичное российское предприятие, основанное в 2002 г. Расположено в Сибирском городе Дивногорске, Красноярского края. Первый диск был отлит в 2004 году. С тех пор компания пережила серию качественных и прогрессивных изменений. 2. Плавильно-литейное отделение: состоит из 2-ух корпусов, включает в себя плавильный участок (состоит из 4-ех печей ИАТ 2,5, одного миксера сопротивления 5 тонн, 2 -ух установок внепечного рафинирования АУВР и FOSECO, раздаточных ковшей). Корпус №1 оснащен 10-ю литейными машинами – 6 машин GIMA Amatic 800 и 4 – BORLI, 1 рентген-установка BOSELLO и вырубной пресс литника LPM. Новый корпус состоит из 4-ёх литейных машин GIMA Amatic 800, 1 рентген-установки WRU TUNDER и установки для сверления литника. 3. В печи ИАТ 2,5 поколения загружается первичный алюминий либо готовый сплав ALSI7 для Ford либо ALSI7 Mg 0. 3 для вторичного рынка и моделей Alcar и Momo. 4. Затем происходит расплавление алюминия, добавление всех легирующих элементов, доводится до температуры слива 800-810 градусов по цельсию. 5. После сливается в раздаточные ковши. 6. В ковшах происходит рафинирование металла при помощи установок внепечного рафинирования. 7. Рафинируется при помощи инертного газа, такого как аргон и аргон + водород. 8. После рафинирования металл размешивается. 9. Для этого используется миксер. 10. Шлаки. 11. Лишнее снимается инструментом вручную. 12. Раскаленный метал. 13. Уже после всех процедур происходит заливка расплава при помощи передаточного ковша в раздаточную печь литейной машины. 14. Раздаточная печь литейной машины емкостью: немецкие – 800 кг, итальянские – 1100 кг. 15. После заливки расплава в литейную машину происходит снятие шлака, а также обязательно берется проба сплава для проверки. 16. Будущие диски в жидком состоянии. С одной заливки на немецких машинах можно получить от 20 до 52 колес в зависимости от дюйма, на итальянских машинах – до 60 колес 17. Для того, чтобы получить колесо, необходима литейная машина полностью в сборе и пресс-форма. В машине при помощи литья под низким давлением появляются новые колеса. 18. После того, как колесо отливается, оператор осматривает его визуально. 19. Первичная обработка. 20. После осмотра отливка отправляется при помощи конвеера на рентген-установку. 21. На рентген-установке BOSELLO происходит дефектоскопия (обнаружение внутренних дефектов). 22. Рентгеновский аппарат позволяет увидеть места с дефектами литья. При их наличии отливка бракуется и поступает на переплавку. 23. Процесс изготовления никак не обходится без участия человека. 24. После прохождения рентген-установки отливка двигается на участок вырубки литника. 25. Сформировавшаяся партия для дальнейшей работы. 26. 27. Весь метал по кусочкам при обработке отливок собирается и направляется на повторную переплавку. 28. Новый корпус с 4 литейными машинами GIMA Amatic 800. 29. На пресс-формах мелом написаны различные названия. 30. Слева пресс-формы,правее собранные партии дисков для дальнейшей обработки. 31. 32. Часть пресс-формы. 33. 34. Проверка проб сплава на специальной машине. 35. Специалист следит за правильным составом сплава, чтобы не было отклонений от нормы. 36. Участок термической обработки колес. Здесь участвуют колеса из сплава ALSI7 (магний 03, или 356.2). Термообработку проходят колеса Ford, Toyota, VW. Колеса вторичного рынка, а также Alcar и Momo вторичной обработке не подвергаются. 37. Механообрабатывающее отделение. 38. Механический участок включает в себя 6 полуавтоматических линий (итальянские модели IMT) и одна автоматическая линия IMT. 39. После токарной обработки на станке IMT-T4 колесо двигается на сверлильные станки – DWN. 40. 41. После проточки колеса и сверления крепежных отверстий колесо двигается на предварительную мойку. 42. После мойки колесо подвергается сушке. 43. Затем двигается на проверку на герметичность. 44. После проверки на герметичность колесо маркируется, маркировка G-ok, и двигается дальше на опиловку. 45. Участок опиловки и шлифовки колес. 46. На опиловке убираются неровные кромки и заусенки. После опиловки идет шлифовка колеса (это предварительная обработки лицевых поверхностей и бортовых закраин перед покраской). 47. Также проводится выборочный контроль геометрических параметров у продукции. 48. 49. Здесь делают всем привычную балансировку, и прибегают к помощи точного лазерного оборудования. 50. Немецкая линия покраски Eisenmann. После шлифовки колесо идет на покрасочную линию. В зависимости от исполнения и цвета колеса распределяются на предварительные участки незавершенной продукции, потом, в зависимости от того, на какое исполнение настроена линия, завешиваются колеса на линию покраски. Производительность линии – 5500 колес в сутки. Цикл полностью автоматический. 51. После завески колес происходит предварительная мойка, а затем происходит нанесение порошкового грунта, после этого колеса двигаются в камеру для спекания (происходит при 200 градусах по цельсию). После этого происходит нанесение ЛКП лакокрасочного покрытия, а затем двигается на линию нанесения лака. После нанесения лака идет сушка колес. 52. После сушки колес, колеса по конвейеру двигаются на участок упаковки, где колеса подвергаются 100% контролю ОТК, после чего по номенклатуре укладываются в коробки или в паллеты. После этого колеса сдаются на склад и продукция считается завершенной. 53. В настоящее время компания «СКАД» остается единственным российским поставщиком, который осуществляет поставки колес на сборочный конвейер Ford Motor Company. С 2008 г. компания «СКАД» обладает статусом приоритетного поставщика Ford Motor Company. Кроме этого, завод осуществляет поставки известным мировым концернам, таким как Volkswagen, Mitsubishi, Renault, Nissan и другим. Наряду с европейскими производителями диски «СКАД» продаются в странах Европы, Латинской и Северной Америки.

p.s.: большое спасибо заводу за проведенную экскурсию.
Информацию коммерческого и другого характера можно найти на официальном сайте производителя дисков скад — skad.ru/ru/

Все о колесном диске

Нижний Новгород, ул. Деловая, 7 +7 (831) 422-14-24

Нижний Новгород, ул. Ванеева, 209А +7 (831) 422-14-22

г. Нижний Новгород, ул.Переходникова, д.28/1 +7 (831) 422-14-20

Нижний Новгород, ул. Коминтерна, 39, к.1 +7 (831) 422-14-16

Нижний Новгород, ул. Карла Маркса, 60в +7 (831) 422-14-15

Нижний Новгород, Комсомольское шоссе, 3б +7 (831) 422-14-23

Нижний Новгород, ул. Удмуртская, 10 +7 (831) 411-50-50, (831) 416-16-00, (831) 416-19-00

Нижний Новгород, пр. Гагарина, 37б +7 (831) 413-03-89

Нижний Новгород, ул. Дьяконова, 2г +7 (831) 414-65-76

г. Нижний Новгород, ул. Гаугеля 2А/2 +7 магазин: (831) 225-92-72, шиномонтаж: (831) 415-38-07

г. Нижний Новгород, ул. Юбилейная, 16а +7 (831) 413-38-16, (986) 763-34-03, (930) 66-86-777

Нижний Новгород, ул. Голубева, д. 7 +7 (831) 422-14-17

Нижний Новгород, ул. Фучика, д. 36 +7 (831) 422-14-18

Нижний Новгород, ул. Генерала Ивлиева, дом 24А +7 (831) 422-14-19

Как делают литые диски — секреты производителей

В настоящее время никого не удивить литыми дисками на машине. А ведь лет тридцать назад их можно было назвать роскошью. Эти изделия тогда очень дорого стоили, а поэтому позволить их мог не каждый. Однако прогресс на месте не стоит, и сейчас литые диски пополнили рынки  практически до отказа. И для начала им понадобилось напрочь вытеснить штампованные диски, с  чем они удачно справились. Как делают литые диски, следует рассмотреть в данной статье. 

Рассматриваемые изделия теснят обычные из-за того, что обладают легкостью (сказывается благоприятно на подвеске, нагрузке и расходе топлива) и эстетичностью (достаточно красивые и привлекают внимание, отлично смотрятся на Mitsubishi, Honda, Toyota и других автомобилях). Сейчас есть большой ассортимент литых дисков, различающихся не только по тысячам форм и цветов, но и техническим и геометрическим параметрам.

Из названия следует заметить, что синоним слова «литые» — «льются». А льются они из сплавов алюминия и магния, которые делают изделие прочным к механическим воздействиям. Ранее литые диски производились исключительно из крылатого метала. Из-за этого страдала надежность, что отрицательно сказывалось на репутации. Во многих странах эти диски так и прозвали – алюминиевые. Для того, чтобы придать дискам максимально возможной устойчивости и жесткости к повреждениям (учитывая отечественные дороги), в структуру пришлось добавить именно магний. В итоге получилась достаточно прочная и выносливая конструкция и чтобы ее сломать, придется изрядно попотеть.

Процесс изготовления литых дисков

Процесс производства литых дисков ведет свое начало с болванок металла (магния и алюминия) в требуемой пропорции. Материалы укладываются в специальную печь и нагреваются до 700 градусов по Цельсию. Только при такой температуре металл способен расплавиться. Далее жидкая смесь переливается в подготовленные формы, уже имеющие вид диска. И все же, о хорошо обработанной болванке говорить слишком рано. Следующим этапом является охлаждения диска в воде для придания ему жесткости. 

Чтобы литое изделие получило окончательную упругость, его требуется нагреть определенное количество раз, а затем снова остудить. В данном случае температурный диапазон составляет от 150 до 200 градусов. Кстати, здесь диски охлаждают на воздухе. 

Далее мастера переходят к обточке диска. Литую болванку следует тщательно обточить и обработать, чтобы получить правильные динамические показатели, заявленные в технических характеристиках.  

Болванка закрепляется на специальном стенде, где ее обрабатывают фрезы, гуляя по диску и тем самым снимая фрезу. После завершения данного процесса диск готов к эксплуатации. Его запаковывают и доставляют в магазины. 

 

Следует отметить, что производство литых дисков не несет каких-либо отходных материалов. Ведь стружка, снятая с диска, переплавляется и используется дальше.

Ремонт грузовых автомобилей лучше всего проводить у профессионалов, найти которых можно на в интернете.

  • < Назад
  • Вперёд >

Производство штампованных и литых дисков, Россия

Что является самым важным фактором в производстве колеса? Процесс производства дисков — это наука и искусство, добавьте туда технические инновации и многоступенчатый контроль качества — и вы получите готовый продукт для дистрибуции.

Производственные мощности — это 4 современных предприятия полного цикла: 2 завода по изготовлению литых дисков суммарной производственной мощностью 2 млн/единиц в год и 2 завода-изготовителя штампованных дисков с мощностью 1,5 млн/единиц в год. Каждое предприятие соответствует производственным стандартам ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008. Вся продукция имеет сертификаты соответствия ГОСТ-Р50511, TSE, CE.  

Диски разрабатывают и производят только профессиональные дизайнеры и технологи. Система отбора персонала позволяет сформировать команду лучших специалистов и квалифицированных экспертов. 

Виртуальные тесты

Производитель знает о каждом диске все задолго до отлива первого колеса. Каждая новая модель начинается с виртуального моделирования пресс-формы. Инженеры разрабатывают 3D модель, которая подвергается искусственным тестам.  Программное обеспечение позволяет спрогнозировать наперед, как диск будет вести себя на стендовых испытаниях. После положительного результата выпускается опытная партия, которая проходит аналогичные проверки, но уже в реальных условиях.

Изготовление литых дисков

Жизненный цикл каждой модели начинается с отлива пресс-формы. Для производства литых и штампованных дисков на заводах используется только высококачественное сырье. Поставщиком сырья для штампованных дисков является всемирно известный металлургический гигант «Baosteel Group». 

Основные компоненты сплава — это жидкий алюминий, кремний и легирующие присадки. В производстве используются литейный алюминиевый сплав в сочетании с термической обработкой по технологии Т6. Он лучше остальных переносит термическую обработку и на 20% лучше выдерживает механические нагрузки. По готовности сплава опытный образец отправляется на спектральный анализ на соответствие всем техническим нормам.

При отливе заготовок производитель использует способ литья под низким давлением и технология кокильной заливки форм. На предприятиях имеется 25 семиосных автоматических установок низкого давления и 20 машин для кокильного литья. В процессе отливки достигается быстрое заполнение литейной формы, микроструктура сплава получается плотной. Готовые отливки поступают на рентгеноскопический контроль для недопущения в производство заготовок с внутренними дефектами.

Высокоточные станки с ЧПУ позволяют отливать и производить механическую обработку любые типоразмеры дисков от 12 до 30 дюймов. Также  производитель может открыть любую необходимую пресс-форму по желанию клиента.

Итальянская покрасочная линия, установленная на обоих заводах, одна из самых современных. В производстве используются экологически чистые порошковые краски. При нанесении краска стремится распределиться равномерно по всему корпусу диска, что улучшает качество покрытия не только на плоских поверхностях, на острых углах и краях изделия. Такой метод окрашивания гарантирует равномерность покрытия, отсутствие подтеков, дефектов покрытия или эффекта «шагрени».

Вследствие большой прочности порошковых покрытий диски надолго сохраняют товарный вид и устойчивы к воздействию уличных реагентов и механических повреждений.

Изготовление штампованных дисков

В изготовлении штампованных дисков используется листовая сталь, поставляемая на заводы в бухтах. Бухту разматывают и режут на заготовки индивидуально для каждого типоразмера. Из каждой заготовки методом вальцовки, прессования и сварки изготавливают полуфабрикат, который профилируют и придают профиль обода колесного диска.

На сборочной линии спицы впрессовывают в обод и сваривают методом точечной 4х-тактной сварки в среде углекислого газа. Готовый колесный диск проверяют на соответствие требованиям качества и затем на его поверхность наносят защитно-декоративное покрытие.

Стендовые испытания

Прежде чем сойти с конвейера, каждый диск проходит испытания в сертифицированной лаборатории: тест на растяжимость, радиальное биение и динамическую балансировку, герметичность, устойчивость к коррозии, диагностику на целостность структуры и отсутствие микротрещин, хроматический контроль и оценку адгезивных свойств ЛКП.

В 2016 году в Ярославле началось строительство завода по производству штампованных колесных дисков. Главным инвестором данного проекта стало ЗАО ТК «Яршинторг», что позволило в кратчайшие сроки на территории инвестора построить и организовать производство автомобильных дисков. Таким образом, в конце 2017 года в Ярославле открылся первый завод по полному циклу производства штампованных колесных дисков для легковых и легкогрузовых автомобилей.

Завод образует вокруг себя развитую промышленную инфраструктуру. Производственные процессы имеют высокий уровень автоматизации.

На предприятие поставлено современное оборудование итальянского, американского, китайского и российского производства. Мощность производства – 1,5 млн/дисков в год. Завод производит 13, 14, 15, 16 и 17 дюймовые колеса для всех популярных марок автомобилей. Новый завод позволил переориентировать товарные потоки из Китая в Россию. Уже запланированы поставки готовой продукции для первичной (OEM) комплектации автомобилей на российских заводах-изготовителях. Заключены контракты на экспорт дисков в Европу. Все выпущенные на российском заводе диски соответствуют нормам немецкого стандарта TUV и итальянского Qualilab.

На производстве действует серия международных стандартов качества ISO 9001, а надежность готовой продукции соответствует стандартам, принятым в России, Северной Америке, Европе и Азии. Социальную значимость завода можно оценить уже сегодня. В производстве задействованы десятки опытных инженеров и специалистов. Запущенный в эксплуатацию завод обеспечивает рабочими местами более 150 человек и оказывает благоприятное влияние на социально-экономическую ситуацию в регионе.

Помимо экономической эффективности производства производитель стремится добиться баланса с окружающей средой. Специально для нового предприятия была разработана долгосрочная программа снижения выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

На новом предприятии внедрены международные стандарты и системы экологического мониторинга, что позволяет в режиме реального времени регулировать производственную нагрузку и не превышать предельно-допустимые нормы по промышленным выбросам.

Компания Яршинторг является производственной площадкой по изготовлению кованых дисков под заказ. Мы производим продукцию как по индивидуальным дизайнам заказчика, так и по готовым дизайнерским решениям, созданным нашими конструкторами. Нашу продукцию вы найдете среди моделей многих известных брендов. Мы работаем с отечественными и международными компаниями, налажены поставки в страны СНГ и Европы.

Для производства кованых дисков мы используем сплав типа 6061 на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, кремния, цинка и других металлов. Данный сплав применяется при изготовлении деталей в авиапромышленности.

С каждым клиентом ведётся индивидуальная работа. Персональный менеджер сопровождает весь процесс производства от начала и до конца, что гарантирует высокое качество продукта и своевременное выполнение работ.

Маркировка дисков, символика, термины на дисках, обозначения

27/07/2009

Чтобы выбрать диски к своему автомобилю, мало знать нужный диаметр и количество болтов для крепления. Диск должен соответствовать целому ряду параметров. Полностью размер диска выглядит так: 6.5×16 5/100 ET48 d56.1. Умение расшифровывать условные обозначения на дисках поможет избежать ошибок при покупке и разочарований при установке на автомобиль.

Итак:

6,5значение ширины обода. Указывается в дюймах. Если хотите узнать размер в миллиметрах, то 6,5 нужно умножить на 2,54 (1 дюйм).

j (может быть заменено на «Н2») — для рядовых потребителей эти значения не важны, т. к. являются служебными обозначениями для производителей и продавцов.

J — значение, в котором закодированы данные о конструктивных особенностях закраин бортов обода, такие, как углы их наклона, радиус/радиусы закругления и прочее.

Н2 (сокращение от Hump) — наличие этого обозначения указывает, что на полках обода есть кольцевые выступы (хампы), удерживающие бескамерную шину от соскальзывания с диска Буквенное обозначение Н означает одинарный (простой) хамп. Н2 — обозначает двойной хамп. Также есть плоский хамп (Flat Hump) — FH, комбинированный (Combi Hump) — CH, асимметричный (Asymmetric Hump) — AH. Если между обозначениями ширины диска и его посадочным диаметром стоит знак х (как в данном случае) — это означает, что обод диска неразъемный, без хампов.

5/100обозначают значение PCD колеса (Pitch Circle Diameter). Цифра «5» — количество на диске крепежных отверстий для гаек (болтов), и в миллиметрах «100» — диаметр, по которому расположены отверстия креплений. Если необходимо, а под рукой нет специальных приборов, замер можно сделать обычной канцелярской линейкой.

ВАЖНО: крепежные отверстия колеса могут располагаться на разных диаметрах, у которых очень жесткий допуск относительно центрального отверстия.

Предупреждение! У отверстий креплений может быть небольшой плюсовой допуск по диаметру, что визуально затрудняет точное определение PCD, если его отличия от штатного всего 2 миллиметра. К примеру, нередко на ступицу с значением PCD 4/100 устанавливают колесо PCD которого 4/98. ЭТО ОПАСНО!!! Полностью затянутой будет только одна гайка (болт). Крепежные отверстия остальных 3 гаек «уведет», в итоге они будут недотянуты или затянуты с перекосом. В итоге колесо будет не полностью посажено на ступицу. При езде его будет «бить», велик риск того, что гайки будут постепенно выкручиваться сами собой.

d — (пример: d 66.6) — в миллиметрах обозначается диаметр ступицы, либо значение диаметра центрального отверстия колеса. Важно точное совпадение данного параметра с диаметром посадочного цилиндра ступицы автомобиля. Сопряжение размеров обеспечит предварительное центрирование на ступице колеса, что облегчит установку болтов.

ET — буквенное обозначение вылета диска, т. е. расстояния в миллиметрах от привалочной плоскости колесного диска, устанавливаемого на автомобильную ступицу, и условной плоскостью, которая проходит посередине обода колеса.

ЕТ «положительный» — привалочная плоскость не выступает за границу условной.

ЕТ «отрицательный» — привалочная плоскость находится за воображаемой плоскостью.

В некоторых странах встречается и другое обозначение ЕТ — OFFSET или DEPORT.

Примеры обозначения вылета:

ЕТ 46 — положительный вылет, 46 миллиметров.

ЕТ-20 — отрицательный вылет, 20 миллиметров.

ЕТ 0 — вылет «нулевой».

Предупреждение! Опасно устанавливать на автомобиль колеса, вылет диска у которых отличается от штатного, рекомендованного заводом-изготовителем машины. Стремясь придать машине спортивный вид, некоторые автовладельцы ставят на нее диски с уменьшенным вылетом. Машина становится немного устойчивее на трассе, т.к. колесная колея становится шире. И вместе с тем повышается нагрузка на подвеску автомобиля и ступичные подшипники. И наоборот, невозможно увеличить вылет колеса — его колесный диск упрется в тормозной диск. Все это может привести не только к поломке автомобиля, но и к аварийной ситуации на дороге.

Также на колесе могут быть следующие обозначения:

Дата изготовления — (пример: 0309) — означает, что дата выпуска диска — третья неделя 2009 года.

ISO, SAE, TUV — клеймо, которое ставит контролирующий орган. Данная маркировка — подтверждение того, что колесо соответствует международным стандартам/правилам.

MAX LOAD 2000LB — наиболее часто встречающееся значение максимальной грузоподъемности колеса (в фунтах или килограммах). В данном примере — максимально допустимый предел нагрузки — 2000 фунтов, т.е. 908 килограммов. — PCD 4/100 — параметры присоединительных размеров; — MAX PSI50 COLD — максимальный показатель давления воздуха в шине. В данном примере — не более 50 фунтов на дюйм квадратный (3,5 кгс/квадратн.см). «COLD» — переводится, как «холодный» — напоминание, что измерение давления надо производить в холодной покрышке.

Рекомендация специалистов интернет-магазина дисков Колеса Даром

Даже если есть ощущение, что технические термины для вас более-менее понятны, подбор дисков все же лучше делать, проконсультировавшись со специалистом непосредственно в момент покупки. Это, как минимум, экономия денег и времени. А, как максимум, избавит от ошибок и, как следствие, опасных ситуаций на дороге.

Поделиться

Тормозные диски: шесть различных типов

Тормоза служат очень простой цели: останавливать машину. Но есть выбор, когда дело касается тормозов, и не в последнюю очередь выбор правильного типа тормозного ротора.

Тормозные диски могут быть изготовлены из шести различных материалов, каждый из которых имеет свои преимущества. Давайте посмотрим на каждого.

1. Чугун

Это само определение старой школы, когда речь идет о тормозном роторе. Он состоит из одной или двух частей и выполняет свою работу.Фактически, это самый распространенный материал для тормозных дисков. Правильная конструкция (обычно состоящая из двух частей) может хорошо работать даже в высокопроизводительном автомобиле. Тем не менее, это также самый тяжелый вариант, который влияет на общий вес вашего автомобиля и его управляемость, поскольку этот вес совпадает с весом ваших передних колес.

2. Сталь

Сталь была выбором гонщиков на протяжении многих лет, потому что стальной тормозной ротор тоньше, меньше весит и лучше справляется с нагревом. Обратной стороной является то, что стальные роторы не так прочны, как некоторые другие, а искривленные роторы могут вызывать шум и пульсацию педали при торможении.

3. Многослойная сталь

Слоение стальных листов вместе и их ламинирование делает их устойчивыми к деформации, которые могут быть у прямого стального тормозного ротора. Это фаворит гонщиков, которые не хотят частой замены и ремонта тормозного ротора, но производители в настоящее время ориентируются только на профессиональных гонщиков, а производство ограничено, поэтому в легковых автомобилях это не очень распространено.

4. Алюминий

Алюминиевые тормозные диски быстро рассеивают тепло, но они также плавятся при более низкой температуре, чем другие варианты.Алюминий является фаворитом для мотоциклов, которые весят меньше и легче тормозят роторы, чем тяжелый автомобиль, грузовик или внедорожник.

5. Высокоуглеродистый

Это железо, но с примесью большого количества углерода. Они могут забирать много тепла и быстро его рассеивать. Металлическое содержание помогает ротору избежать растрескивания при высоких нагрузках, а также снижает шум и вибрацию тормозов. Единственным недостатком является цена, которая значительно выше, чем у чугуна или алюминия.

6. Керамика

Какой ваш любимый суперкар? Феррари? Порше? Ламборджини? Скорее всего, это керамические тормозные диски. Они обладают самой высокой теплоемкостью (на 85 процентов выше, чем у чугуна) и превосходным рассеиванием тепла, а также поддерживают более постоянную силу и давление при повышении температуры роторов. Керамический ротор на сегодняшний день является самым мощным тормозным ротором.

Лучше всего честно рассказать о своем стиле вождения и окружающей среде. Если большая часть вашего вождения — это просто поездка на работу и с работы, чугунные тормозные диски, вероятно, именно то, что вам нужно.Если у вас высокопроизводительный автомобиль и вы любите кататься по извилистым горным дорогам на выходных, вероятно, хорошее вложение средств с высоким содержанием углерода или керамики. И если вы предпочитаете два колеса, а не четыре, алюминий — отличный выбор для вашего мотоцикла.

Ознакомьтесь со всей продукцией тормозной системы, доступной на NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта. Для получения дополнительной информации о вариантах тормозного ротора поговорите со знающим экспертом в местном магазине NAPA AUTO PARTS.

Фото любезно предоставлено Викимедиа.

Материалы дисковых тормозов — Принцип работы и виды

В наши дни в большинстве автомобилей используется дисковый тормоз. В механизме используются суппорты, которые несут ответственность за замедление движения транспортного средства. В автомобиле используется от двух до четырех суппортов, и их количество зависит от роторов; два ротора означают два суппорта, и то же самое относится к четырем. Среди материалов для дисковых тормозов чаще всего используется чугун из-за его правильного трения и жесткости.Здесь мы обсудим различные материалы, используемые при производстве дисковых тормозов, и типы дисковых тормозов.

Знание различных материалов дисковых тормозов

Универсального материала для изготовления дисковых тормозов не существует. Однако «чугун» остается чем-то популярным, что является основным компонентом при создании дисковых тормозов. Когда речь идет об автомобилях, то речь идет о чугуне, также используется сталь, но для двухколесных транспортных средств.

На ‘ могут быть использованы дисковые тормоза, изготовленные из смеси углерода и керамики ’, обладающей термостойкостью.Эта смесь полезна, когда автомобиль остается быстрым, а вы тормозите.

Чем больше скорость, тем больше фантастики и выше температура. Таким образом, используются разные материалы или разные смеси в соответствии с требованиями и производителем.

Как работает дисковый тормоз?

Дисковый тормоз состоит из суппортов, которые оказывают давление на пару колодок. Эти колодки остаются прикрепленными к ротору или диску, и давление создает трение, которое в конечном итоге замедляет транспортное средство.

Визуально, когда вы нажимаете на педаль тормоза, жидкость (гидравлическое масло) попадает в суппорт. Далее эта жидкость поступает к поршню суппорта, который оказывает давление на тормозные колодки, которые остаются прикрепленными к ротору. Сила, которая проходит через главный цилиндр во внутреннюю систему, заставляет автомобиль замедляться или останавливаться в пути.

Дисковая тормозная система состоит из разных частей:

В перерыве четыре части

ПОДРОБНЕЕ:

Типы дисковых тормозов

Давайте познакомимся с различными типами дисковых тормозов в автомобильной промышленности.Кроме того, вы всегда можете изучить раздел «Советы по обслуживанию» и сохранить свой автомобиль в отличном состоянии.

1. Однопоршневой

Он используется в двухколесных транспортных средствах, где один поршень создает трение и останавливает автомобиль. Механизм срабатывает при нажатии тормоза, который заставляет масло толкать поршень, что дополнительно заставляет колодку натирать диск и совершать «стопорное» действие. Дисковые тормоза из материалов остаются стальными для этого типа.

2.Двухпоршневой

Как и его название, система чаще встречается в автомобилях, где механизм остается тем же, за исключением того, что система содержит два поршня.

3. Двойной суппорт

Двойной суппорт обычно используется в роскошных автомобилях, где вместо одного суппорта производители используют сдвоенные суппорты, что делает процесс более эффективным.

Такие роскошные автомобили часто имеют двойной суппорт

>> Мы использовали японские автомобили из лучших материалов для дисковых тормозов, нажмите здесь !!! <<

Вердикт

Для дисковых тормозов используются материалы , чугун, сталь, смесь углерода и керамики. Тем не менее, вентилируемый диск — это еще одна инновационная концепция, которая нагревает кинетическую энергию, а благодаря вентиляции проходит тепло, которое сохраняет систему в прохладном состоянии и увеличивает срок службы тормоза.

Углеродно-керамические диски | Brembo — Официальный сайт


Высокая производительность, минимальный вес

Группа Brembo производит углеродно-керамические диски для автомобильной промышленности с 2002 года, когда она впервые поставила эти компоненты для Ferrari Enzo.

Этот высокоэффективный материал, изготовленный из специальной смеси порошков, смол и волокон в сложном производственном процессе, используется с 1970-х годов в тормозных системах для аэрокосмической техники и с 1980-х годов в автоспорте.

С 2000 года углеродная керамика также используется в производстве тормозных систем для спортивных автомобилей.



В 2004 году углеродно-керамическая тормозная система была удостоена награды «Золотой компас» от ADI, Итальянской ассоциации промышленного дизайна.

Углеродная керамика обеспечивает существенные преимущества с точки зрения рабочих характеристик — как во влажных, так и в сухих условиях — веса, комфорта, коррозионной стойкости, долговечности и высокотехнологичного обращения.

В июне 2009 года Brembo создала совместное предприятие с равными долями Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes вместе с SGL Carbon с целью разработки углеродно-керамических тормозных систем, а также производства и продажи углеродно-керамических дисков исключительно для легковых и грузовых автомобилей. рынки оригинального оборудования.

Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes в настоящее время является ведущим производителем углеродно-керамических дисков и поставляет эти компоненты для самых эксклюзивных моделей престижных брендов, таких как Ferrari, Maserati, Alfa Romeo, Aston Martin, Corvette, Nissan, Lexus, McLaren. , Volkswagen, Porsche, Audi, Bentley, Lamborghini, Bugatti и AMG.


Документальный фильм о углеродно-керамических дисках


Вот серия Как это сделано производства Productions MAJ Inc. Это шоу транслировалось по различным каналам группы Discovery и раскрывает секреты детального процесса производства углеродно-керамических дисков.

Документальный фильм был снят на заводе Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes в Стеццано (BG), рядом с главным кварталом, и в центре исследований и разработок Brembo.


Из чего сделаны тормозные колодки?

Тормозные колодки — важный компонент тормозной системы вашего автомобиля.Каждый раз, когда вы нажимаете педаль тормоза, эта сила передается через гидравлическую систему на суппорт. Этот суппорт, в свою очередь, прижимает тормозные колодки к тормозным роторам автомобиля, которые представляют собой плоские диски на колесах. Создаваемые таким образом давление и трение замедляют или полностью останавливают вашу машину. Тормозные колодки изготавливаются из разных материалов, и, поскольку они поглощают тепло и энергию во время торможения, они сильно изнашиваются. Поэтому время от времени их нужно менять. Выбирая тормозные колодки для вашего автомобиля, вы должны учитывать тип автомобиля и условия, в которых вы обычно ездите.

Тормозные колодки

изготавливаются из полуметаллических, органических или керамических материалов, и каждая из них имеет уникальные преимущества и недостатки, которые следует учитывать.

В большинстве легковых и других транспортных средств используются полуметаллические тормозные колодки. Эти тормозные колодки состоят из металлической стружки из меди, стали, графита и латуни, скрепленных смолой. Они лучше всего подходят для автомобилей, которые используются для повседневной езды. В тяжелых транспортных средствах, таких как грузовые автомобили, которые перевозят грузы и которым требуется высокая тормозная мощность, также используются полуметаллические тормозные колодки.Производители полуметаллических тормозных колодок используют разные рецептуры для их создания, а самые новые на рынке работают более эффективно и тихо.

  • Полуметаллические тормозные колодки хорошо работают, служат дольше и отличаются прочностью, поскольку они в основном сделаны из металла.

  • Эти тормозные колодки экономичные.

  • Полуметаллические тормозные колодки обычно тяжелее других типов и могут в небольшой степени влиять на топливную экономичность автомобиля.

  • Поскольку тормозные колодки трутся о другие детали тормоза, они также имеют тенденцию к их износу.

  • Со временем, когда тормозные колодки немного изнашиваются, они могут издавать скрежет или скрип, создавая трение.

  • Полуметаллические тормозные колодки лучше всего работают, когда они теплые. Таким образом, в более холодном климате им нужно время, чтобы прогреться, и при торможении вы можете обнаружить небольшую задержку реакции автомобиля.

  • Вы можете выбрать тормозные колодки с керамическими компонентами в сочетании с металлами.Это может дать вам преимущества керамических тормозных колодок, но по более экономичным ценам.

Колодки тормозные органические

Органические тормозные колодки состоят из неметаллических компонентов, таких как стекло, резина и кевлар, связанных смолой. Они мягче и лучше работают в условиях высоких температур, потому что тепло еще больше связывает компоненты вместе. Раньше органические тормозные колодки содержали асбестовые компоненты, но пользователи обнаружили, что при торможении трение приводило к образованию асбестовой пыли, которой очень опасно дышать.Вот почему производители отказались от этого материала, а новейшие органические тормозные колодки часто также называют безасбестовыми органическими тормозными колодками.

  • Органические тормозные колодки обычно тише даже после длительного использования.

  • Эти тормозные колодки не очень долговечны и требуют более ранней замены. Они также создают больше пыли.

  • Органические тормозные колодки экологически безопасны и не наносят вреда окружающей среде при разложении. Их пыль тоже не вредна.

  • Эти тормозные колодки не работают так же хорошо, как полуметаллические тормозные колодки, и поэтому лучше подходят для легких транспортных средств и легких дорожных условий, где нет чрезмерного торможения.

Керамические тормозные колодки

Керамические тормозные колодки состоят в основном из керамических волокон и других наполнителей, связанных вместе. У них также могут быть медные волокна. Эти тормозные колодки очень хорошо подходят для высокопроизводительных транспортных средств и гоночных автомобилей, которые выделяют высокий уровень тепла при торможении.

  • Керамические тормозные колодки обычно очень дороги и поэтому не подходят для обычного вождения.

  • Эти тормозные колодки очень прочные и очень медленно ломаются. Вот почему они не нуждаются в частой замене.

  • Керамика тормозных колодок делает их чрезвычайно легкими и при трении образует меньше пыли.

  • Керамические тормозные колодки очень хорошо работают при резком торможении и могут быстро рассеивать тепло.

Признаки необходимости замены тормозных колодок

  • Производители помещают небольшой кусок мягкого металла в тормозную колодку. Как только тормозная колодка изнашивается до определенного уровня, металл начинает тереться о тормозной ротор. Если вы слышите визг при каждом торможении, это означает, что тормозная колодка нуждается в замене.

  • Автомобили высокого класса оснащены электронной системой контроля. Эта система отправляет предупреждение через электронную схему, которая загорается на приборной панели.Вот как вы понимаете, что пора заменить тормозные колодки.

Полное руководство по дисковым тормозам и барабанным тормозам

Когда дело доходит до безопасности вождения, нет ничего важнее шин и тормозов. Вот руководство по двум типам тормозов для легковых автомобилей: дисковым и барабанным. Мы объясняем, как они работают, чем они отличаются и похожи друг на друга, почему вы можете использовать оба типа на одном и том же транспортном средстве, какой износ ожидается и какие детали потребуют обслуживания.


Основы тормозной системы

Дисковые и барабанные тормоза основаны на системе гидравлического давления.Торможение начинается с механического усилия — ваша нога нажимает на педаль тормоза.

  1. Поршень сжимает тормозную жидкость внутри главного цилиндра, расположенного под капотом вашего автомобиля рядом с двигателем. Это создает большое гидравлическое давление, генерирующее гораздо большую силу, чем небольшое усилие нажатия на педаль.

  2. Давление передается через тормозную жидкость через тормозные магистрали, а затем через тормозные шланги (гибкие трубки), которые соединяют магистрали с тормозными узлами на каждом колесе.

  3. Здесь колесные цилиндры преобразуют гидравлическое давление обратно в механическую силу. Тормозной фрикционный материал прижимается к тормозному диску или барабану, замедляя или останавливая ваш автомобиль.

Основы дисковых тормозов

Дисковые тормоза сегодня встречаются на большинстве автомобилей. Они устанавливаются на переднюю ось, а часто и на заднюю. Чтобы остановить колесо (и вашу машину), в дисковом тормозе используется суппорт с тормозными колодками для захвата вращающегося диска или ротора.

Суппорт — это узел, устанавливаемый на автомобиль с помощью кронштейна, который образует ротор.Он выглядит и функционирует как хомут. Он содержит:

  • Тормозные колодки: металлические пластины, склеенные материалом, обеспечивающим тормозное трение.
  • Один или два поршня для прижатия тормозных колодок к ротору при торможении.
  • Прокачной винт для обслуживания тормозов и замены жидкости.
  • Резиновое уплотнение поршня, которое предотвращает утечку тормозной жидкости и втягивает поршень при отпускании тормозов.
  • Пылезащитный чехол для предотвращения попадания загрязнений в цилиндр.
  • Зажимы против дребезжания, которые удерживают тормозные колодки в устойчивости.

Ротор изготовлен из чугуна или композитной стали / чугуна. Он прикреплен к ступице колеса и вращается вместе с колесом. Это поверхность контакта тормозных колодок. Когда вы нажимаете на тормоз, тормозная жидкость под давлением давит на поршни внутри суппорта, прижимая тормозные колодки к ротору. Поскольку тормозные колодки прижимаются к обеим сторонам диска, трение останавливает вращение колеса.

Роторы могут быть сплошными или вентилируемыми. Вентилируемые имеют большую площадь поверхности и легче рассеивают тепло.

Два типа дисковых тормозов

Существует два типа дисковых тормозов, названных по типу используемого тормозного суппорта: плавающий и фиксированный.

Плавающий суппорт (также называемый скользящим) является наиболее распространенным типом. Имеет один или два поршня. При срабатывании тормозов внутренняя тормозная колодка прижимается к диску, в то же время корпус суппорта перемещается ближе к ротору.Это действие прижимает внешнюю тормозную колодку к ротору.

Конструкция с фиксированным суппортом имеет один или несколько поршней, установленных с каждой стороны ротора. Сам суппорт не сдвигается с места: он жестко прикреплен к кронштейну тормозного суппорта или шпинделю. При включении тормозов движутся только поршни суппорта, прижимая тормозные колодки к диску.


Основы барабанных тормозов

Барабанные тормоза — это устаревший тип тормозов, не распространенный на современных автомобилях.Когда они используются, то только на задней оси.

Они не используют тормозные колодки в качестве фрикционного материала. Вместо суппорта, который прижимает тормозные колодки к ротору, барабанная тормозная система имеет колесный цилиндр с поршнями, которые выталкивают тормозные колодки внутрь вращающегося барабана. Этот контакт замедляет и останавливает вращение тормозного барабана и колеса.


Что лучше?

Хотя оба типа работают с одной и той же базовой гидравликой, два типа тормозов работают по-разному.Дисковые тормоза более эффективны, обеспечивают лучшее тормозное усилие, легче рассеивают тепло и лучше работают во влажных условиях, при этом они менее сложны.

Большинство современных автомобилей имеют дисковые тормоза на всех четырех колесах. Некоторые базовые модели имеют диск на передней оси и барабан сзади, чтобы снизить затраты. Почему в этих моделях диск ставится спереди, а барабан сзади? Это связано с весовыми факторами. Типичный незагруженный автомобиль уже примерно на 10 процентов тяжелее спереди из-за двигателя.Затем, когда вы нажимаете на тормоз, вес автомобиля переносится на переднюю часть. Там требуется больше тормозной мощности, что делает его работой дисковых тормозов.

Вот сравнение дисковых и барабанных тормозов.

КПД

Тормозная сила. Дисковые тормоза быстрее применяют большее тормозное усилие, что сокращает тормозной путь.

Управление теплом. Поскольку они подвергаются воздействию воздуха, дисковые тормоза лучше охлаждаются. Компоненты барабанного тормоза не так подвержены воздействию воздуха, поэтому им требуется больше времени для охлаждения после торможения.Это может вызвать затухание тормозов, потерю тормозной способности при перегреве фрикционного материала.

Мокрая производительность. Дисковые тормоза лучше работают во влажных условиях, потому что они открыты для воздуха и могут легко сбивать воду. Кроме того, роторы высыхают из-за протаскивания по ним колодок. Когда вода попадает внутрь барабанного тормоза, она имеет тенденцию задерживаться внутри барабана, поэтому для высыхания фрикционного материала требуется больше времени.

Вес. Диски легче барабанных тормозов, рассчитанных на то же усилие.

Аварийный тормоз. Аварийный тормоз транспортного средства обычно применяется к задней оси. Эту функцию легче установить на барабанный тормоз, чем на суппорт или внутри ступицы ротора дискового тормоза.

Обслуживание

Уборка. Дисковые тормоза самоочищающиеся. Тормозные колодки «вытирают» ротор при включении. Барабанные тормоза закрыты и склонны к скоплению тормозной пыли с колодок, поэтому их необходимо периодически чистить.

Ремонт. Барабанные тормоза имеют больше оборудования и могут быть более сложными в обслуживании.Но замена колодок барабанных тормозов и колесных цилиндров обычно обходится дешевле, чем колодок и суппортов дисковых тормозов.


Техническое обслуживание

Поскольку тормозная система выделяет много тепла, многое может пойти не так. Торможение преобразует кинетическую (движущуюся) энергию транспортного средства в тепловую энергию (тепло), подвергая многие детали воздействию очень высоких температур.

Это означает значительный износ даже в нормальных условиях. Некоторые компоненты тормозной системы необходимо будет заменить в течение всего срока службы автомобиля.Для этого нет установленного интервала, поскольку он зависит от вашего стиля вождения, климата и дорожных условий.

Решение состоит в том, чтобы просто регулярно проверять и заменять колодки, башмаки и другие компоненты до того, как будет нарушено торможение или будут повреждены другие детали.

Фрикционный материал

Колодки дискового тормоза замедляют ротор из-за трения, и они изнашиваются при нормальной эксплуатации. В конце концов, они становятся слишком тонкими, чтобы функционировать должным образом. То же самое и с колодками барабанного тормоза. Фрикционный материал на колодке изнашивается, и торможение ухудшается.

Эти компоненты следует регулярно проверять. Вы не хотите ждать, пока колодки / башмаки изнашиваются до металла и не задевают ротор или барабан.

Остальные элементы тормозной системы также важно содержать в исправном состоянии. Регулярное обслуживание тормозов также должно включать следующее.

Тормозная жидкость

Тормозную систему следует регулярно проверять на предмет утечек, а жидкость следует заменять каждые несколько лет (обычно при ремонте тормозов). Любая утечка в главном цилиндре, бачке тормозной жидкости, колесных цилиндрах, магистралях или шлангах снизит гидравлическое давление, создаваемое при срабатывании тормозов.По сути, система не может генерировать достаточное усилие, необходимое для создания тормозного усилия. Вы заметите, что вам нужно нажать педаль тормоза еще сильнее, чтобы замедлить ход или остановиться.

Также необходимо время от времени менять тормозную жидкость. Эта жидкость специально разработана для предотвращения коррозии гидравлических компонентов тормозов. Но время и влага могут повредить его способности выполнять эту важную работу.

Влага, которая проникает в жидкость, смешивается с тормозной жидкостью, понижая температуру кипения.Несмотря на то, что тормозная жидкость сопротивляется испарению, она с большей вероятностью закипит и превратится в пар, когда станет горячей. В гидравлической системе будет меньше давления, что приведет к низкому — возможно, очень низкому — педали тормоза.

Наряду с влагой очень часто в жидкость попадают такие примеси, как ржавчина, дорожный песок или тормозная пыль, вызывая внутренние повреждения деталей и снижая эффективность торможения.

Уплотнения

Эти резиновые кольца предотвращают утечку гидравлической жидкости и защищают ее от влаги и загрязнений.Они также заставляют поршень возвращаться в свое выключенное положение, поэтому тормозные колодки должным образом выходят из зацепления, когда вы отпускаете педаль тормоза. Если этого не произойдет, вы можете столкнуться с торможением и преждевременным износом тормозов, а при торможении автомобиль может тянуться в сторону.

Тормозные магистрали

Тормозные магистрали представляют собой стальные трубки, соединяющие главный цилиндр с тормозными шлангами. Губчатая педаль тормоза может означать, что в магистраль попал воздух.

Шланги

Тормозные шланги переносят гидравлическое давление от тормозных магистралей к колесным цилиндрам и суппортам.Резиновые тормозные шланги изгибаются, позволяя колесным цилиндрам и суппортам перемещаться вверх и вниз вместе с колесами по отношению к раме автомобиля. Если резина изнашивается, ваш автомобиль может тянуться в сторону во время торможения, или вы можете даже получить утечку жидкости и отказ тормозов. Если внутри шланга есть износ, мелкие частицы резины могут ограничить поток жидкости, вызывая тормозное усилие или сопротивление.

Роторы

Поверхность ротора может неравномерно истончиться из-за того, что тормозная колодка не отпускается, при этом колодка остается в контакте, даже если педаль тормоза не нажата.Когда это произойдет, вы почувствуете тряску или покачивание рулевого колеса при торможении.

Пыльные сапоги

Детали тормозной системы постоянно подвергаются воздействию дорожного мусора и тормозной пыли. Пыльник предотвращает попадание грязи в поршень суппорта. Если он выходит из строя и не может выполнять свою работу, может произойти повреждение поршня, что приведет к торможению, натягиванию и преждевременному износу.

Главный цилиндр

При выходе из строя главных цилиндров возможна внутренняя утечка. В этом случае вы можете получить низкую или плавную педаль без видимой потери жидкости.Регулярное обслуживание жидкости важно для продления срока службы цилиндра.

ПРИМЕЧАНИЕ: Существуют разные подходы к обслуживанию тормозов. Узнайте, почему важно обслуживать не только тормозные колодки или колодки барабанных тормозов.


На вынос

Дисковые и барабанные тормоза устроены по-разному, но имеют несколько разные преимущества. Ваш автомобиль может иметь оба или только дисковые тормоза. Оба работают как часть гидравлической тормозной системы. Это система, которая находится под высоким давлением, подвержена сильному нагреву и может быть повреждена дорожной сажей, воздухом, тормозной пылью и влагой.

Важно регулярно проверять тормоза, чтобы все оставалось в надлежащем рабочем состоянии. Обратитесь к руководству вашего владельца за рекомендуемым графиком. Помните, что забавные звуки тормозов, запахи или производительность — это индикаторы, которые помогут вам сразу же доставить автомобиль в магазин.


Назначить встречу

Машиностроение .: Производство тормозных дисков

Производство тормозного диска


Введение:


В наши дни использование металла очень велико, и существуют различные методы производства продукта с использованием только чистого расплавленного металла или любого другого состояния из металла.При рассмотрении различных методов производства наиболее популярными методами, используемыми в крупных отраслях промышленности, являются следующие:

Реклама



-Резка металла

-Металлическая формовка

-Производство и изготовление сварка

Вышеупомянутые немногие из них используются в промышленности для производства различных продуктов, которые могут входить в состав машины, такой как автомобиль, электронные компоненты или другие повседневные инструменты.


В этом конкретном отчете больше внимания будет уделено автомобильной детали, которая включает в себя металлическое литье в процессе ее производства, эта часть необходима для любого транспортного средства, и эта конкретная часть будет тормозным диском автомобиля.


Говоря о тормозных системах автомобиля, мы имеем дело с двумя различными тормозными системами: дисковой тормозной системой и барабанной тормозной системой. На следующем рисунке 1 показано, где эти две тормозные системы используются в автомобиле.

Дисковая тормозная система является одной из важных систем, на которую следует обратить внимание, поскольку она используется не только в автомобильной промышленности, но также в локомотивах и гигантских реактивных двигателях, и, следовательно, при разработке дисковой тормозной системы основными компонентами дискового тормоза являются: Тормозной диск или ротор, тормозные колодки, суппорт. Эти детали четко показаны на следующем рисунке. из разных материалов.


Дисковая тормозная система является сборочным продуктом, и эти детали производятся отдельно друг от друга с помощью различных процедур. Когда дисковое кольцо (тормозной диск) изолировано, оно имеет идеальную круглую форму, как показано на рис. 3.

В большинстве транспортных средств эти тормозные диски (дисковое кольцо) изготовлены из чугуна, который обладает хорошими противоизносными свойствами и является тоже дешево. Но в некоторых других случаях, таких как высокопроизводительные транспортные средства, эти тормозные диски не соответствуют своим стандартам высокой производительности, потому что чугунные тормозные диски имеют большой вес и поэтому в определенной степени снижают производительность транспортного средства.В таком случае используются керамические композитные тормозные диски, которые обрабатываются и используются при высоких температурах. Эти керамические композитные тормозные диски известны своей термостойкостью и способностью выдерживать большие сжимающие нагрузки при более высоких температурах.


Детали, из которых изготавливаются эти керамические композитные тормозные диски (дисковые кольца), описаны в следующем разделе «Детали производства керамических композитных тормозных дисков».


Материалы, используемые в производственном процессе.

  • Раньше эти тормозные диски изготавливались прямо из расплавленных хрупких керамических материалов, но исследователи обнаружили, что короткие углеродные волокна могут быть решением проблемы хрупкости керамических материалов и, следовательно, для производства дисков. использованы материалы:

    • Углеродный порошок

  • Затем, когда форма тормозного диска получена путем нагревания смеси вышеуказанных материалов и охлаждения, добавляется другой керамический материал, известный как кремний, для упрочнения тормозного диска, образуя новый материал, называемый карбидом кремния.

  • Вышеупомянутая формованная при нагревании смола представляет собой материал, который связывает все другие материалы вместе в смеси тормозного диска, и после того, как этот материал затвердевает путем формования, его нельзя размягчить никаким процессом.

Оборудование / инструменты, используемые для производства


Детали производства керамических композитных тормозных дисков.

  1. Метод производства, используемый при производстве тормозных дисков, — это процесс литья металла, а если быть более точным, то при производстве этих тормозных дисков обычно используется процесс непрерывного литья в форму, который обычно дает хорошую поверхность. отделка для конечного продукта.2.

  2. Чтобы начать этот процесс, необходимо смешать следующие ингредиенты: короткие углеродные волокна, углеродный порошок и термоформованную смолу.


  3. Затем с помощью автоматической машины эта смесь заливается в постоянную полость алюминиевой формы, которая имеет форму тормозного диска (дискового кольца), до тех пор, пока она не будет заполнена наполовину, на рис. 4 показана постоянная алюминиевая форма. Когда форма наполовину заполнена, форма удаляется, и рабочие должны вставить алюминиевые стержни в ленту с зазорами вокруг формы, что позволяет вставить стержни в форму.Эти сердечники образуют вентиляционную полость в дисковом кольце (тормозном диске) для предотвращения перегрева диска.




4. Форма снова перемещается обратно в автомат, чтобы заполнить другую половину полости формы
остатком смеси, залитой в первую половину полости. Как только полость заполнится, ее выравнивают с помощью валика
, а затем, используя крышку или другую половину постоянной формы, ее закрывают и слегка прижимают
для уплотнения содержимого внутри.


5. Затем полностью закрытая форма отправляется в большой пресс, который прикладывает 20 тонн давления и нагревает до
почти до 400 o F. Это тепло и давление уплотняют углеродное волокно и смолу в пластик и делают его на
прочнее.

6. После того, как форма остынет, погрузите ее в холодную воду на 5-8 минут, чтобы полностью охладить дисковое кольцо
, позволяя им вытащить стержни, которые были вставлены для вентиляции.

7. После удаления всех стержней снимите крышку формы и вытащите дисковое кольцо из формы
, как показано на Рис.7. Затем, используя машины с компьютерным управлением, сгладьте все неровности на кольце диска
и просверлите крошечные вентиляционные отверстия.

8. Затем они поместили кольцо диска в печь, и в течение двух дней оно постепенно нагревает его до 1800 o F. Это
затем вызовет химическое изменение, которое превратит пластик в углерод.





  1. 9. Затем возьмите тигель, который представляет собой высокотемпературный контейнер, и поместите внутрь пять держателей так, чтобы он
    мог удерживать на них кольцо диска, не касаясь кольца диска дна тигля. На рис. 8
    показан тигель и пять держателей. После того, как диск будет установлен на тигле, поместите воронку на
    в центре кольца диска и заполните ее тонким порошком кремния.
  1. Затем они загружают тигель в печь на 24 часа и позволяют ему постепенно нагревать дисковое кольцо до температуры 3000 o F, пока кремний полностью не расплавится.Этот жидкий кремний затем втягивается в дисковое кольцо порами каркаса дискового кольца и образует совершенно новый материал, называемый карбидом кремния, который делает дисковое кольцо исключительно твердым.

  1. После извлечения из печи сверлильный станок просверливает монтажные отверстия на кольце диска. Затем дисковое кольцо попадает в камеру для нанесения слоя защитной краски. Эта краска используется для защиты углерода и дискового кольца от кислорода, и этот процесс очень важен, поскольку при высоких температурах кислород сжигает углерод.Следовательно, этот процесс защиты от окисления увеличивает срок службы дискового кольца.

  1. После наложения защитного плеера с помощью управляемой компьютером манипулятора робот перемещает диск и полирует всю поверхность диска, как показано на рис. 9.

  1. После того, как вся полировка была завершена, машина с компьютерным управлением тщательно проверяет поверхность кольца диска, делая фотографии высокого разрешения, чтобы дополнительно исследовать молекулярные и кристаллические структуры для обнаружения любых дефектов.На рис. 10 показано, как снимаются фотографии с помощью лазерной технологии.



Соображения по поводу качества и дефекты, которые могут возникнуть при производстве.

  • Из соображений качества, как я уже упоминал в предыдущем разделе, машина с компьютерным управлением производит фотографии высокой четкости для проверки качества дисковых колец, изучая микроструктуру дисковых колец.

  • Эти дисковые кольца также обеспечивают очень высокие постоянные значения трения на протяжении всего процесса замедления транспортного средства.

  • Поскольку единственным недостатком этих дисковых колец была бы их высокая стоимость производства по сравнению с производственными затратами, которые потребовались бы для изготовления чугунного тормозного диска, но это не кажется большим недостатком, поскольку керамические композитные тормозные диски имеют более длительный срок службы по сравнению с чугунными.

  • Что касается дефектов, было бы очень мало дефектов, которые можно было бы найти в кольце диска, поскольку весь процесс компьютеризирован и проверяется с помощью машин с компьютерным управлением, но если будут какие-либо дефекты, они должны исходить из секций, которые были человек обработал, например, секцию, в которую вставлены сердечники, эти сердечники должны быть правильно вставлены, и чтобы убедиться, что каждый сердечник должен быть забит внутри с помощью молотка, если это не будет сделано должным образом, внутри могут возникнуть дефекты. диск.

Из чего сделаны тормозные колодки?

Тормозные колодки — важный компонент тормозной системы вашего автомобиля. Каждый раз, когда вы нажимаете педаль тормоза, эта сила передается через гидравлическую систему на суппорт. Этот суппорт, в свою очередь, прижимает тормозные колодки к тормозным роторам автомобиля, которые представляют собой плоские диски на колесах. Создаваемые таким образом давление и трение замедляют или полностью останавливают вашу машину. Тормозные колодки изготавливаются из разных материалов, и, поскольку они поглощают тепло и энергию во время торможения, они сильно изнашиваются.Поэтому время от времени их нужно менять. Выбирая тормозные колодки для вашего автомобиля, вы должны учитывать тип автомобиля и условия, в которых вы обычно ездите.

Тормозные колодки

изготавливаются из полуметаллических, органических или керамических материалов, и каждая из них имеет уникальные преимущества и недостатки, которые следует учитывать.

Колодки тормозные полуметаллические

В большинстве легковых и других транспортных средств используются полуметаллические тормозные колодки. Эти тормозные колодки состоят из металлической стружки из меди, стали, графита и латуни, скрепленных смолой.Они лучше всего подходят для автомобилей, которые используются для повседневной езды. В тяжелых транспортных средствах, таких как грузовые автомобили, которые перевозят грузы и которым требуется высокая тормозная мощность, также используются полуметаллические тормозные колодки. Производители полуметаллических тормозных колодок используют разные рецептуры для их создания, а самые новые на рынке работают более эффективно и тихо.

  • Полуметаллические тормозные колодки хорошо работают, служат дольше и отличаются прочностью, поскольку они в основном сделаны из металла.

  • Эти тормозные колодки экономичные.

  • Полуметаллические тормозные колодки обычно тяжелее других типов и могут в небольшой степени влиять на топливную экономичность автомобиля.

  • Поскольку тормозные колодки трутся о другие детали тормоза, они также имеют тенденцию к их износу.

  • Со временем, когда тормозные колодки немного изнашиваются, они могут издавать скрежет или скрип, создавая трение.

  • Полуметаллические тормозные колодки лучше всего работают, когда они теплые.Таким образом, в более холодном климате им нужно время, чтобы прогреться, и при торможении вы можете обнаружить небольшую задержку реакции автомобиля.

  • Вы можете выбрать тормозные колодки с керамическими компонентами в сочетании с металлами. Это может дать вам преимущества керамических тормозных колодок, но по более экономичным ценам.

Органические тормозные колодки

Органические тормозные колодки состоят из неметаллических компонентов, таких как стекло, резина и кевлар, связанных смолой. Они мягче и лучше работают в условиях высоких температур, потому что тепло еще больше связывает компоненты вместе.Раньше органические тормозные колодки содержали асбестовые компоненты, но пользователи обнаружили, что при торможении трение приводило к образованию асбестовой пыли, которой очень опасно дышать. Вот почему производители отказались от этого материала, а новейшие органические тормозные колодки часто также называют безасбестовыми органическими тормозными колодками.

  • Органические тормозные колодки обычно тише даже после длительного использования.

  • Эти тормозные колодки не очень долговечны и требуют более ранней замены. Они также создают больше пыли.

  • Органические тормозные колодки экологически безопасны и не наносят вреда окружающей среде при разложении. Их пыль тоже не вредна.

  • Эти тормозные колодки не работают так же хорошо, как полуметаллические тормозные колодки, и поэтому лучше подходят для легких транспортных средств и легких дорожных условий, где нет чрезмерного торможения.

Керамические тормозные колодки

Керамические тормозные колодки состоят в основном из керамических волокон и других наполнителей, связанных вместе.У них также могут быть медные волокна. Эти тормозные колодки очень хорошо подходят для высокопроизводительных транспортных средств и гоночных автомобилей, которые выделяют высокий уровень тепла при торможении.

  • Керамические тормозные колодки обычно очень дороги и поэтому не подходят для обычного вождения.

  • Эти тормозные колодки очень прочные и очень медленно ломаются. Вот почему они не нуждаются в частой замене.

  • Керамика тормозных колодок делает их чрезвычайно легкими и при трении образует меньше пыли.

  • Керамические тормозные колодки очень хорошо работают при резком торможении и могут быстро рассеивать тепло.

Признаки необходимости замены тормозных колодок

  • Производители помещают небольшой кусок мягкого металла в тормозную колодку. Как только тормозная колодка изнашивается до определенного уровня, металл начинает тереться о тормозной ротор. Если вы слышите визг при каждом торможении, это означает, что тормозная колодка нуждается в замене.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.